Space Factory – Construcción en madera en Corea

03.06.2025   |   Pyeongtaek   |   Corea del Sur

Al igual que en Japón, la construcción en madera tiene una larga tradición en Corea del Sur. La vivienda clásica es la "hanok", una casa de madera que ofrece una gran comodidad con calefacción por suelo radiante y muros de barro con control de la climatización. Los hanoks se construyen aún hoy en día según la antigua tradición artesanal, y los maestros artesanos de la madera tienen una de las profesiones mejor pagadas del país. Además, tienen una gran habilidad artesanal: no es casualidad el hecho de que en la feria Holz 2022 celebrada en Basilea se haya nombrado al participante de Corea del Sur el mejor carpintero del mundo. Sin embargo, a diferencia de Japón, donde los grandes fabricantes de automóviles dirigen fábricas de casas de madera con grandes cantidades de piezas, la construcción en madera en Corea del Sur es más bien un fenómeno marginal. La mayoría de la población vive en la gran ciudad, donde generalmente se construye con hormigón armado. Los nichos para la construcción en madera se encuentran en las afueras de la ciudad y en las zonas rurales, donde la demanda de estructuras saludables y sostenibles crece continuamente. Esto lleva desde hace algunos años a un crecimiento constante en la construcción en madera, no solo en edificios residenciales, sino también en propiedades comerciales de alta calidad. Además, otro indicador de la creciente imagen de la construcción en madera en el país puede ser que Blumer Lehman AG obtuvo el contrato del edificio de un exclusivo club de golf con techo de forma libre en Pocheon a principios de los años 20. 

Casas modulares modernas 

Uno de los participantes en el mercado en ascenso de la construcción en madera en Corea del Sur es Space Factory, de la provincia de Gyeong-gi-Do, que inició la construcción de casas de madera en 2004 con el nombre de Hangulhousing. La empresa se centra en viviendas modulares de dos y tres plantas situadas en las codiciadas afueras de la ciudad o en el campo. En este segmento, Space Factory es líder del mercado nacional. Su área de suministro abarca toda Corea del Sur. Hasta finales de la década, los componentes se fabricaban en gran medida siguiendo el modelo estadounidense del entramado de madera en la obra, lo que planteaba problemas de calidad y generaba elevados costes de construcción. "Para hacer frente a estos desafíos, invertimos en una prefabricación manual de EE. UU.", recuerda el director Park Jung-jin. "Por un lado, para mejorar la garantía de calidad de nuestras casas. Cuando los carpinteros trabajan en la obra, el resultado depende en gran medida de su forma física durante el día. Esto requiere controles de calidad periódicos y rigurosos, y ni siquiera entonces se consigue la misma calidad de los componentes que con una prefabricación en la nave". Las condiciones climáticas de Corea del Sur también fueron un sólido argumento a favor de la prefabricación: "Aquí tenemos veranos muy húmedos e inviernos fríos, lo que provoca interrupciones de trabajo de cuatro a cinco meses cada año en la planta de fabricación. Por último, nos ha interesado recurrir a la prefabricación para reducir nuestros costes. En la obra no se puede conseguir prácticamente nada de esto. En cambio, con la prefabricación en la nave existen numerosas posibilidades de implementar estrategias para ahorrar costes en el proceso de fabricación". 

1000 casas al año 

Al invertir en una línea de producción manual, se produjo el cambio a la prefabricación de módulos completos. Con ello, se produjeron elementos con revestimiento unilateral que se ensamblaron en módulos y se cerraron después de la instalación de la fontanería, la calefacción y la electricidad. Un modo de producción en el que pronto llegaron los límites, dadas las operaciones manuales y una nave relativamente estrecha. Por eso, el director Park Jung-jin reconoció rápidamente una necesidad de automatización mayor: "Esto fue motivo suficiente para mí para visitar en Hannover en 2019 la LIGNA, donde nos encontramos a varias empresas de Italia, Reino Unido, Suecia y Alemania que ofrecían distintas líneas de producción. Como resultado, nos pusimos en contacto con la empresa que nos ofreció las soluciones más completas y profesionales: WEINMANN". Ya entonces, la empresa, que producía 150-200 casas al año, experimentó un crecimiento de 1000 casas al año. También se produjo un desarrollo de la calidad: si bien Corea del Sur se ha guiado durante mucho tiempo por los estándares de construcción en madera de Estados Unidos (que también cubre alrededor del 90 % de sus necesidades de madera), actualmente los reglamentos más estrictos en materia de estándares de aislamiento obligan a los fabricantes a adaptar sus estructuras de pared. El director Park Jung-jin parecía ser el socio adecuado para alcanzar ambos objetivos: "Las máquinas de WEINMANN no solo son mucho más rápidas y precisas que los equipos de fabricación manual, lo que nos permite obtener un diseño de alta calidad en grandes cantidades. También nos permiten, gracias a su flexibilidad en cuanto a la estructura de los componentes, satisfacer perfectamente los estándares de aislamiento coreanos". En opinión de Park Jung-jin, WEINMANN, filial de HOMAG Group AG, "también tiene la ventaja de disponer de sedes en todo el mundo, también en Corea del Sur. De este modo, podemos disfrutar de un servicio postventa profesional in situ con formaciones, mantenimientos y asistencia rápida ante posibles problemas. Esta proximidad in situ fue un argumento decisivo para decidirnos por WEINMANN". 

Transición fluida 

El primer contacto con una visita a Weber Haus se produjo tras un prolongado diálogo con interrupciones, en el que se produjo paso a paso la proyección de una línea de producción muy bien equipada con una estación de armazón automatizada, un total de 16 mesas de mecanizado y cinco puentes multifunción, varios centros de corte y dos líneas para el montaje de módulos. La razón del largo tiempo de desarrollo que se prolongó hasta 2022 fue la búsqueda del cliente de un terreno adecuado. En octubre de 2022, esta fase terminó con la construcción de una nave de 200 m de longitud y 90 m de anchura. A partir de principios de 2024, esta nave se equipó gradualmente con las estaciones de trabajo solicitadas y, a partir de septiembre, la empresa comenzó la producción en su nueva sede. Tras la formación in situ de los empleados con la WEINMANN Academy, les acompañó durante cinco semanas de formación un instructor en la empresa durante el funcionamiento y les dio consejos sobre cómo hacer que la nueva producción fuera aún más eficaz gracias a la adaptación de los productos. Así, la transición de la antigua fábrica a la nueva ha sido impecable y fluida: en la actualidad se fabrica en Space Factory en un ciclo de 20 minutos por elemento (múltiple o no), lo que ya está muy cerca del ciclo de 15 minutos previsto; el objetivo de 1000 casas al año está cerca. 

Con el foco puesto en el siguiente paso 

Como resultado de los pasos de la modernización, Space Factory logró dar, en media década, el salto cuántico del entramado de madera a la construcción modular moderna. Paralelamente a la mejora de la estructura de costes, la cuota de mercado aumentó considerablemente. Según Park Jung-jin, "las casas asequibles son la clave del éxito en nuestro mercado". Entretanto, el director general de Space Factory contempla ya la próxima etapa de crecimiento de su empresa: "Hemos alcanzado un hito importante en nuestro desarrollo, pero no es el punto final que voy a fijar para Space Factory. A diferencia de Alemania, en Corea del Sur no hay aún edificios de madera con más de cuatro plantas. En colaboración con WEINMANN, prevemos ampliar el mercado de casas de madera modulares para que en el futuro podamos construir también edificios con más plantas". Park Jung-jin aconseja a los compañeros del sector de la construcción en madera que sigan su ejemplo: "Es cierto que cada vez es más difícil encontrar trabajadores cualificados en todo el mundo y que el trabajo se encarece cada vez más. La prefabricación, la mecanización y la automatización son una salida a este dilema, que puede convertirse en un argumento de venta para una empresa con la reducción del trabajo manual y los ahorros de costes que se obtienen. Si aconsejase a otras empresas de construcción en madera, les diría que redujesen la dependencia de la mano de obra mediante la automatización, aunque al principio aumentase los costes".