Pogromcy Przestojów - jak prawidłowo wymienić i wyregulować frezy wstępne w oklejarce EDGETEQ S-380?
Szukasz informacji na temat tego, jak prawidłowo wymienić i wyregulować frez wstępny w oklejarce krawędziowej HOMAG EDGETEQ S-380? W tym poradniku znajdziesz dokładną video instrukcję wraz z opisem krok po kroku. Zapraszamy do lektury.
-
![]()
Proszę potwierdzić, że podczas korzystania z YouTube dane takie jak adres IP, identyfikator przeglądarki i podobne mogą być przesyłane do Google.
» Polityka prywatności
Przygotowanie do wymiany frezów wstępnych
Proces wymiany frezów wstępnych w okleiniarce EDGETEQ S-380 różni się nieco od procedury stosowanej w większych modelach, takich jak S-500. Zanim przystąpimy do pracy, warto poznać specyfikę tego modelu i przygotować odpowiednie narzędzia.
Narzędzia potrzebne do wymiany:
- klucz płaski 41 mm,
- klucz imbusowy 12 mm,
- dwie testowe formatki z MDF,
- suwmiarka lub inny precyzyjny przyrząd pomiarowy.
Krok 1 Demontaż pokrywy i głowic frezujących
Pierwszym krokiem jest bezpieczne odsłonięcie agregatu frezującego. Procedura demontażu osłon została zaprojektowana z myślą o maksymalnym bezpieczeństwie operatora.
- Wykręć dwie śruby imbusowe mocujące pokrywę.
- Podnieś pokrywę do góry.
- Zwróć uwagę na automatyczne rozłączenie zamka bezpieczeństwa.
System zamka bezpieczeństwa jest kluczowym elementem chroniącym przed przypadkowym uruchomieniem maszyny podczas prac serwisowych. Po prawidłowym zdjęciu pokrywy możemy bezpiecznie przystąpić do dalszych czynności.
Ważna informacja o gwintach
Podczas demontażu głowic frezujących należy pamiętać o istotnej różnicy w kierunku gwintów.
- Lewa głowica (z szarą śrubą) – posiada lewy gwint.
- Prawa głowica (z czarną śrubą) – posiada zwykły prawy gwint.
To rozwiązanie konstrukcyjne zapobiega samoczynnemu poluzowaniu się głowic podczas pracy maszyny. Nieznajomość tego szczegółu może prowadzić do uszkodzenia gwintów lub narzędzi.
Krok 2 Montaż nowych głowic frezujących
Montaż nowych głowic frezujących odbywa się w odwrotnej kolejności do demontażu. Kluczowe jest zachowanie odpowiedniego kierunku obrotów oraz uwzględnienie różnicy w gwintach przy dokręcaniu frezów.
Po zamontowaniu głowic należy zamocować z powrotem pokrywę ochronną i przystąpić do najważniejszej części procesu – regulacji ustawienia frezów.
Krok 3 Regulacja drugiego frezu – metoda pomiaru pośredniego
W modelach EDGETEQ S-380 i niższych nie mamy bezpośredniego dostępu do bloczka pomiarowego, jak to ma miejsce w większych maszynach serii S-500. Dlatego stosujemy metodę pomiaru pośredniego, która polega na pomiarze formatki przed i po frezowaniu.
Konfiguracja maszyny przed regulacją:
- Włącz program zerowy w panelu sterowania.
- Aktywuj frezy wstępne.
- Wybierz wymiar łączenia – sugerujemy ustawić 2 mm.
Procedura regulacji
Drugi frez, odpowiedzialny za zebranie większości materiału z krawędzi, wymaga precyzyjnej regulacji. Proces przebiega następująco.
1. Pomiar początkowy
- Zmierz formatkę.
- Przepuść formatkę przez maszynę.
- Zmierz rzeczywistą wartość frezowania – naszym przypadku było to 1,9 mm.
- Porównaj z wartością zadaną (2 mm).
2. Korekta ustawień
Jeżeli zmierzona wartość różni się od zadanej, należy skorygować ustawienie za pomocą nakrętki regulacyjnej:
- Dokręcanie nakrętki – frez zbiera mniej materiału.
- Odkręcanie nakrętki – frez zbiera więcej materiału.
W przykładzie z różnicą 0,1 mm (zbyt mało) należy lekko odkręcić nakrętkę.
3. Weryfikacja
Po korekcie wykonaj ponowny pomiar, aby potwierdzić prawidłowe ustawienie.
UWAGA: Metoda pomiaru pośredniego opiera się na założeniu, że liniał wlotowy maszyny jest prawidłowo skalibrowany. Aby to zweryfikować, należy wykonać pomiar bezpośredni występu elementu w środku maszyny. Jak to zrobić?
- Zatrzymaj formatkę w dowolnym miejscu z wyfrezowaną krawędzią.
- Zmierz odległość bezpośrednio do korpusu maszyny.
- Wartość prawidłowa to 38 mm.
Jeżeli zmierzona wartość jest inna, oznacza to nieprawidłową kalibrację liniału wlotowego. W takim przypadku konieczna jest ponowna regulacja frezu z uwzględnieniem tej różnicy.
Dlaczego nie zaczynamy od pomiaru bezpośredniego?
Pomiar bezpośredni wiąże się z kilkoma niedogodnościami:
- koniecznością zatrzymania formatki w maszynie,
- podniesieniem pokryw części roboczych,
- przeprowadzeniem procedury opróżniania maszyny,
- znacznym wydłużeniem czasu regulacji.
Dlatego najpierw stosujemy szybszą metodę pomiaru pośredniego, a pomiar bezpośredni służy jedynie jako kontrola końcowa.
Krok 4 Regulacja pierwszego frezu – metoda porównawcza
Po ustawieniu drugiego frezu przechodzimy do regulacji pierwszego. Ten proces wymaga użycia dwóch formatek z płyty MDF, które będziemy przepuszczali przez maszynę jedną po drugiej.
Kontrola wzrokowa
Prawidłowość ustawienia pierwszego frezu weryfikujemy poprzez:
- przepuszczenie dwóch formatek przez maszynę,
- przyłożenie obu formatek frezowanymi krawędziami do siebie,
- ocenę wzrokową dopasowania.
Co obserwujemy?
- Przy nieprawidłowym ustawieniu widoczna jest szczelina między krawędziami.
- Przy prawidłowym ustawieniu frezowane krawędzie formatek idealnie do siebie przylegają.
- Cienie na frezowanej krawędzi potwierdzają poprawną regulację
Korekta pierwszego frezu
Jeżeli pierwszy frez zbiera za mało materiału (widoczna szczelina), należy odkręcić jego nakrętkę regulacyjną. Jeśli zbiera za dużo, nakrętkę dokręcamy. Po poprawnym ustawieniu obie formatki powinny tworzyć idealnie gładką linię bez widocznych przeskoków.
Najważniejsze zasady regulacji
Podczas regulacji frezów wstępnych w oklejarce EDGETEQ S-380 należy pamiętać o kilku kluczowych priorytetach:
Hierarchia ważności parametrów:
- Występ 38 mm – najważniejszy parametr
- Poprawny wymiar frezowania – parametr drugorzędny
Występ 38 mm jest krytyczny dla prawidłowego funkcjonowania całego procesu oklejania. Jeżeli po ustawieniu prawidłowego występu wymiar frezowania nadal się nie zgadza, sytuacja wymaga interwencji serwisu HOMAG.
Regularne wymiany i prawidłowa regulacja frezów wstępnych zapewnią Twojej oklejarce EDGETEQ S-380 długą żywotność oraz niezmiennie wysoką jakość obróbki krawędzi. Systematyczna konserwacja to inwestycja, która zawsze zwraca się w postaci mniejszej liczby awarii i lepszych efektów produkcyjnych.