21.07.2017   |   Vietnam

Vietnam: Wie bei einem Puzzle - Schritt für Schritt

Vietnam, ein vielschichtiges Land, das einen großen Aufschwung erlebt. Hier entwickeln sich die Möbelhersteller mit dem wachsenden Markt rasant weiter.

Ein Artikel des Fachmagazins HK, Ausgabe 04/2017. Hier lesen Sie das HK-Magazin online.

Vietnam, oder amtlich Sozialistische Republik Vietnam, ist ein langgestreckter Küstenstaat in Südostasien. Historisch gesehen, entstand das erste belegte Königreich im 1. Jahrtausend v Chr. Im Mittelalter entwickelte sich dieses Land und erlebte eine Blütezeit in Kultur, Wirtschaft und Gesellschaft. Nach der Kolonialisierung durch Frankreich, der Besetzung durch Japan im zweiten Weltkrieg wurde Vietnam 1954 in den sozialistischen Norden (Hauptstadt Hanoi) und den westlichen Süden (Saigon) aufgeteilt, was bis 1976 bestand hatte. Seit 1986 entwickelt sich das ganze Land unter marktwirtschaftlichen Reformen und ist auf dem Weg von der Zentralverwaltungswirtschaft zur sozialistischen Marktwirtschaft. Dieser Prozess hat ein starkes Wirtschaftswachstum ausgelöst, das auch für internationale Unternehmen interessant ist. Der gesamte Möbelexport betrug 2014 ein Gesamtvolumen von 4.662 Mio. US$. Besonders exportorientierte und arbeitsintensive Fertigungen wie z.B. für Vollholzmöbel siedelten sich hier verstärkt an.

In den letzten Jahren haben wir schon mehrere Projekte in Vietnam erfolgreich abgeschlossen. Nun konnten wir wieder einen aufstrebenden mittelständischen Möbelhersteller als Kunden gewinnen. Das Unternehmen ist einer der erfolgreichsten Küchenproduzenten in Ho Chi Minh City (früher Saigon) welches 2003 als zweites Standbein neben einem existierenden Logistikunternehmen gegründet wurde. Der aktuelle Firmensitz sowie die Produktion wurden 2011 nach einer ersten Erweiterung bezogen. Die aktuelle Möbelfertigung umfasst drei nebeneinander liegende Produktionshallen mit einer gesamt Fertigungsfläche von ca. 6000 m². Das Produktspektrum reicht von hochwertigen Küchen über Wohn-und Schlafzimmermöbel bis hin zu Badezimmer Einrichtungen. Die verwendeten Materialien sind hier ebenso vielfältig sowie qualitativ hochwertig.

Das selbst gesteckte Ziel der Geschäftsleitung war das stetig wachsende Unternehmen erfolgreich für die Zukunft aufzustellen, um auch zukünftig seinen Kunden qualitativ hochwertige Möbel in einem angemessenen Preisniveau anbieten zu können. Neben einer effizienten, modernen und vernetzten Produktion war es wichtig, dass die neue Fertigung schnell und flexibel auf veränderte Marktbedingungen und Trends reagieren kann. Weiterhin sollte der Umsatz pro Mitarbeiter gesteigert werden. Um diese hochgesteckten Ziele mit einer strategischen Produktionsentwicklung zu erreichen, setzt der Kunde auf die Zusammenarbeit mit SCHULER Consulting.

In einem ersten Schritt sollte die existierende Fabrik analysiert werden. Dies umfasste sämtliche Bereiche angefangen von der Fertigungsorganisation, dem Materialfluss sowie der Gestaltung der einzelnen Arbeitsplätze und Prozessabläufe. Anhand der gewonnen Daten wurde nun ein zukunftsorientiertes Konzept ausgearbeitet. Die Frage war hier, ob sich der Kunde am aktuellen Standort weiter entwickeln kann, oder ob eine komplett neue Fertigung aufgebaut werden sollte. Hier galt es die verschieden Vor- und Nachteile gegenüberzustellen und anhand einer SWOT Analyse für jedes Szenario wichtige Entscheidungsgrundlagen für die Geschäftsführung bereitzustellen.

Mit dieser IST-Analyse wurde der Grundstein für den weiteren erfolgreichen Projektverlauf gelegt. Neben den beiden Konzepten zwischen alter und neuer Fertigung wurden ebenso verschiedene Logistikkonzepte verglichen, um herauszufinden, ob die alte und neue Produktionshalle als dezentrale Fertigungen betrieben werden könnten. Die Entscheidung fiel am Ende jedoch auf eine komplett neue Fertigungshalle mit weitreichenden Entwicklungsmöglichkeiten für die Zukunft. In der Übergangszeit bis zum Umzug in die neue Halle, wird die bestehende Produktion optimiert. Die Resultate der IST-Analyse zeigten, dass hier bereits viel Potential für Effizienzsteigerungen vorhanden ist. Durch gezielte Änderungen des Produktionsflusses sowie einfache Arbeitsplatzumgestaltungen konnte so bereits erste Erfolge sichtbar gemacht werden. Neben der Effizienzsteigerung in der existierenden Fertigung stand die Entwicklung einer komplett neuen und an den Kunden angepassten Fertigungsorganisation im Zentrum. Neben der Strategischen Produktionsentwicklung bei welcher die optimale Fabrik entworfen wird, sind parallel zwei weiter Teilprojekte gestartet worden, die Optimierung der Möbelkonstruktion sowie die IT Struktur des gesamten Unternehmens auf die neue Produktion vorbereiten.

Somit beinhaltet dieses Projekt in Vietnam 4 Kernpunkte; die Optimierung der bestehenden Produktion, die Planung der neuen Produktion, die überarbeitung und optimierung der Möbelkonstruktion und das IT-Konzept für die Zukunft.

Während den ersten Besprechungen wurde zuerst die existierende Produktion in Teilen reorganisiert. Neben einem optimierten Maschinenaufstellungsplan konnten hier durch gezielte Verbesserungen an einzelnen Arbeitsplätzen bereits Leistungssteigerungen erzielt werden und die grossen Engpässe in der Produktion reduziert werden. Ein Beispiel hierfür ist die Einführung eines neuen Packkonzeptes, sowie Schnellrüstkonzepte für die bestehenden Bohrmaschinen. Ebenso wurden bereits in diesem Schritt neue Maschinen in die Fertigung integriert welche sich auch in das zukünftige Konzept optimal einfügen lassen.

Die Planung der neuen Fabrik hatte nun Priorität, da auch in Vietnam vom Kauf eines neuen Grundstückes bis zur Erteilung einer Baugenehmigung viel Zeit verstreicht. Wie jeder Kunde, werden auch hier viele spezielle Anforderungen an die neue Fertigung gestellt. Unser Team wird stetig gefordert die Beste Lösung für die Gestaltung der Fabrik für die gegebenen Rahmenbedingungen zu finden. Dabei stand die kooperative Zusammenarbeit mit dem Kunden (Geschäftsleitung und Mitarbeiter) im Zentrum. Der Schwerpunkt der Fabrikplanung lag hier nun dabei das bestmögliche Konzept zu finden sowie dieses in ein geeignetes Hallenlayout zu legen. Letztendlich fiel die Entscheidung auf eine U-förmige Fabrikhalle. Hier konnte der beste Materialfluss für die unterschiedlichsten Prozesse gefunden werden, sowie das neue Land am besten genutzt werden.

Grosses Potenzial für Vereinfachung und der Reduktion der Fertigungs- und Rüstzeiten steckt in der Evaluierung der neuen Möbelkonstruktionen. Über die Jahre wurden für die verschiedenen Möbel und Produkte sehr unterschiedliche Mass-Raster kreiert und komplett verschiedene Konstruktionen und Varianten eingesetzt. Dieser Part wurde als mehrteiliger Workshop mit den Mitarbeitern des Kunden durchgeführt. Dabei wurden viele Produkte neu konstruiert und vereinfacht. Das Ziel war, dass der Kunde auch in Zukunft selbstständig neue Modelle entwickeln kann, welche in das neue System passen. Diese modular aufgebauten Produkte ermöglichten es die Variantenanzahl verschiedenster Teile zu senken und so die Produktion zu vereinfachen. Zwischen den einzelnen Workshops wurden die neuen Prototypen vom Kunden direkt gebaut und getestet. Während den nächsten Treffen konnte so die neue Konstruktion evaluiert und angepasst werden. Das Erscheinungsbild der Möbel hat sich durch die Standardisierung der einzelnen Teile, des Materials sowie der Beschläge nicht geändert. Die Möbel im neuen Standardisierungssystem konnten so nach weiteren Tests umgehend in Produktion gehen. Wichtig war hier, dass die neuen Konstruktionen direkt auch in das kürzlich eingeführte CAD/CAM System eingepflegt wurden. Neben dem Training des Design und Konstruktionsteams wurden ebenfalls die Bediener der CAD/CAM Software geschult und die entsprechenden Datenbanken angelegt.

Als weiterer wichtiger Baustein der Strategischen Produktionsentwicklung wurde die IT Struktur des gesamten Unternehmens analysiert und verschiedene Optionen für die weitere Entwicklung entworfen. Dies umfasste den gesamte Geschäftsprozess von der Buchhaltung bis zur Auftragserfasssung und –abwicklung. Grundsätzlich muss die neue IT-Struktur mit dem stetigen Wachstum des Unternehmens mithalten kann. Durch diesen Schritt wurde sichergestellt, dass in Zukunft die gesamte Auftragsabwicklung beginnend von der graphischen Auftragserfassung in den Ausstellungsräumen über die internen Beschaffungs- und Abrechnungsschritte bis hin zur Datenanbindung an die Maschinen gewährleistet ist.

Die große Breite an Themenfeldern in diesem Projekt erforderte die Zusammenarbeit von unterschiedlichen Experten von SCHULER aus vielen Bereichen. Diese trugen dazu bei, dass dieses Projekt eine sehr ganzheitliche Planung wurde, die Schrittweise entwickelt und aufeinander abgestimmt wurde. Bis jetzt haben die Reorganisation und Effizienzsteigerung der aktuellen Produktion direkt Wirkung gezeigt. Das neue Fertigungskonzept und Fabrikdesign, oder die Entwicklung eines standardisierten Produktkatalogs und zukünftigen IT Konzepts sind weitere Teile des Ganzen. Alle diese Schritte fügten sich nach und nach wie ein Puzzle zusammen. Die Vision einer modernen und effizienten Produktion hat die Geschäftsleitung als Ziel definiert und bis zur Umsetzung geführt. Dieses Projekt wird vom ganzen Projektteam (vom Kunden und SCHULER) getragen, und nun mit Freude umgesetzt.

Während der gesamten Projektphase wurden sämtliche Entscheidungsträger laufend mit eingebunden. Besonders bei der Entwicklung des neuen Fertigungskonzeptes, der Produktstandardisierung sowie des IT Konzepts wurde Wert darauf gelegt, dass das gesamte Team hinter der Idee steht. Nur so kann garantiert werden, dass die Idee sich weiterträgt und die Weiterentwicklung intern beim Kunden stattfindet. Nur wenn das gesamte Team geschlossen die nötigen Veränderungen mitträgt, ist ein nachhaltiger Erfolg möglich.

Von besonderer Bedeutung ist auch die interne Dokumentation damit auch bei hoher Fluktuation im Unternehmen das neu erworbene Wissen nicht verloren geht. Gerade bei der sich im Aufschwung befindlichen Möbelindustrie Vietnams, ist es durchaus üblich, dass viele Mitarbeiter auch bei einer nur geringfügig besseren Vergütung den Arbeitgeber wechseln.

Die Herausforderungen der nächsten Schritte sind die Implementierung der Konzepte und Maschinen in der gesamten neuen Fabrik. Aktuell befindet sich die neue Produktionshalle mit ca. 26.000 m² noch im Bau. Bei Fertigstellung in zwei Monaten wird dann zunächst die bestehende Produktion Schritt für Schritt umgezogen. Der Maschinenpark wird dann entsprechend den gestaffelten Investitionsschritten erweitert, um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden. Zu den Highlights in der Produktion gehören eine vollautomatische Bekanntungs- und Bohrlinie für die Korpen sowie eine moderne Lackieranlage für Hochglanz Fronten. Die freigeworden alte Produktionshalle wird zukünftig als Logistikcenter genutzt.

Speziell bei der Implementierung der neuen Prozesse ist es entscheidend das gesamte Projektteam in dieser schwierigen Phase zu unterstützen sowie den Datenfluss bis an die Maschine zu garantieren. Ebenso gilt es weiterhin eine Variante des umfassenden IT Konzepts in die Realität umzusetzen und detaillierte Anforderungsprofile für die unterschiedlichsten Bereiche zu erstellen.

Mit all den Schritten in diesem Projekt hat sich und wird sich das Unternehmen von einem mittelständischen Betrieb in ein industriell strukturiertes Unternehmen wandeln. Diesen Schritt mitzuerleben und auch mitzugestalten war für uns eine Herausforderung welche am Ende ein erfolgreiches Resultat geliefert hat. Wir freuen uns mit diesem dynamischen Unternehmen in die Zukunft zu gehen und an deren Erfolg aktiv weiter mitzuwirken.

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