17.03.2022   |   Bad Aibling   |   Deutschland

Mit Holzbau gegen die Wohnungsnot

Bezahlbarer Wohnraum in der Großstadt? Gibt’s nicht! Diese Erfahrung machen Menschen, die dort eine Bleibe suchen. Die B&O Gruppe will sich damit nicht abfinden.

„Wir wollen in Zukunft immer mehr standardisiert bauen“

Uwe Dohrn, Geschäftsführer der Holzbausparte bei B&O

Ein Artikel aus dem Eco-Magazin des Dürr-Konzerns 2022. Mehr Informationen finden Sie hier.

Die B&O Gruppe baut mit frischen Ideen in kürzester Zeit neue Mietshäuser. Dabei setzt sie auf den nachhaltigen Rohstoff Holz – und Anlagen der HOMAG-Tochter WEINMANN. Die Fassade duckt sich hinter eine Baumreihe und ist von schlichter Eleganz – trotzdem ist das vierstöckige Gebäude am Münchner Dantebad ein Aushängeschild der B&O Gruppe. Das Mietshaus mit 111 Wohnungen besteht erstens größtenteils aus Holz, ruht zweitens auf Stelzen über einem Parkplatz und wurde drittens in nur sechs Monaten errichtet. Für Uwe Dohrn, Geschäftsführer der Holzbausparte bei B&O, eine ideale Kombination. „Auf diese Weise ist im Ballungsraum München in kürzester Zeit nachhaltiger und günstiger Wohnraum entstanden.“ Das Unternehmen aus Bad Aibling war früher ein Dachdeckerbetrieb und entwickelte sich im Lauf der Zeit zu einem Dienstleister der Wohnungswirtschaft mit einer halben Milliarde Euro Umsatz. Ziel von B&O ist es, die Kultur des Hausbaus grundlegend zu erneuern. „Heute werden Gebäude noch mit einem hohen Anteil von Handarbeit errichtet“, sagt Dohrn. Das ist langsam und teuer. B&O setzt deshalb darauf, Wände und Decken aus massivem Holz standardisiert in Fabriken vorzufertigen und auf der Baustelle zusammenzusetzen. Das Gebäude am Dantebad ist ein Ergebnis dieser Arbeitsweise. Um hochwertige Wände und Decken in Serie zu produzieren, ist jedoch erstklassige Technik notwendig. B&O setzt auf Anlagen des Weltmarktführers WEINMANN. Die Tochter der HOMAG Group rüstet seit Jahren Zimmereibetriebe und Fabriken für den Holzbau aus und erschließt ein Geschäft, das pausenlos wächst. 

Vorteilhafte Ökobilanz

Denn Fertighäuser aus Holz liegen im Trend. Der Markt für Anlagen zur Produktion von Holzbauelementen wächst jährlich um mehr als sechs Prozent. Etwa jedes fünfte neue Haus in Deutschland wird aus dem nachhaltigen Rohstoff gefertigt. Jeder verbaute Kubikmeter Holz bindet eine Tonne CO2. Sie wird dem Kohlenstoffkreislauf für lange Zeit entzogen. Und es wächst mehr Holz nach, als heute und auch in Zukunft benötigt wird. Eine nachhaltige Forstwirtschaft sorgt dafür, dass für jeden gefällten Baum ein neuer gepflanzt wird. Die Ökobilanz für den herkömmlichen Beton- und Ziegelbau fällt hingegen deutlich schlechter aus.
Mit dem Holzbau angefangen hat die B&O Gruppe, als sie zum ersten Mal Häuser aufstockte, um zusätzlichen Wohnraum zu schaffen. „Das bietet sich vor allem in Ballungsräumen an, wo Grundstücke knapp sind“, erklärt Dohrn. Herkömmliche Konstruktionen aus Ziegelsteinen oder Beton eignen sich dafür wegen ihres hohen Gewichts nicht. Holz hingegen ist so leicht, dass die Statik des Hauses ein zusätzliches Stockwerk verkraftet. Gerade in Großstädten wie München ist es eine beliebte Vorgehensweise, bebaute Flächen auf diese Weise zu verdichten. Das heißt, mehr Wohnraum zu schaffen, ohne Bauland erschließen zu müssen. Expertinnen und Experten weisen seit Jahren darauf hin, dass unbebauter Boden eine natürliche Ressource ist, die man schützen muss. Schätzungen zufolge wird in Deutschland pro Tag eine Fläche von 122 Fußballfeldern überbaut. Das schränkt den Lebensraum von Pflanzen, Tieren und Mikroorganismen ein. Während bislang vor allem Ein- und Zweifamilienhäuser aus Holz gebaut wurden, entstehen zunehmend Gebäude mit mehreren Geschossen aus dem Naturmaterial. B&O gehört zu den Pionieren auf diesem Gebiet. „Vor etwa zehn Jahren haben wir unser erstes vierstöckiges Holzhaus gebaut“, sagt Dohrn. Es war Teil eines Bauprojekts auf dem Gelände einer ehemaligen Kaserne in Bad Aibling, wo alle Gebäude aus Holz errichtet wurden. Die damals gesammelten Erfahrungen fließen seither in andere Vorhaben ein. 

Haus auf Stelzen

Platzmangel war ein wichtiges Motiv, um das 115 Meter lange Haus am Dantebad für die Stadt München zu errichten. Der dort vorhandene Parkplatz musste aus rechtlichen Gründen erhalten bleiben. Deshalb lag die Idee nahe, das Gebäude auf Stelzen zu bauen. So blieb unter dem Haus genug Parkraum für alle, die dort wohnen oder das benachbarte Schwimmbad besuchen wollen. Ein weiterer Vorteil: Die Parkfläche war bereits versiegelt. Kein Quadratmeter Naturboden musste in Bauland umgewandelt werden. Auch eine Tiefgarage konnten sich die Bauherren sparen. Der zuständige Architekt kannte sich mit Holzbau aus und hatte alle Räume so geplant, dass sich Fassaden und Decken ohne Probleme maschinell fertigen ließen. Weil er auf überflüssige Schnörkel verzichtete und viele Teile gleich aussahen, ging die Produktion auf den WEINMANN-Anlagen eines Partnerunternehmens von B&O schnell voran. Für die kurze Errichtungszeit sorgte auch die originelle Vorgehensweise beim Bau. Damit sich die Handwerker nicht gegenseitig auf die Füße treten, sah die Planung einen gestaffelten Einsatz vor. Die verschiedenen Gewerke arbeiteten sich von einer Seite zur anderen vor. Während rechts der Rohbau schon fertig war, liefen am linken Ende immer noch die Arbeiten, um den großen Betontisch zu vollenden, auf dem der Holzbau stehen sollte. Ähnlich systematisch schritt der Innenausbau voran. Fensterbänke, Rollläden oder Leitungen für Strom und Wasser waren bereits in den Holzbauelementen vormontiert. Sogar komplett eingerichtete Bäder mit Waschbecken, Dusche und Fliesen hob ein Kran in Minuten an den richtigen Platz. Ergebnis: Fünf Wochen nach dem Rohbau waren alle Innenräume fertig. 

Vollholz-Vorliebe

Üblicherweise werden im Holzbau sogenannte Holzrahmenbauelemente verwendet. Dafür werden in der Fabrik aus Balken unterschiedlicher Länge die Rahmen der Wände zusammengesetzt und mit Plattenmaterial aus Holz oder anderen nachhaltigen Materialien geschlossen. Multifunktionsbrücken schneiden anschließend Aussparungen für Türen, Fenster und Schächte heraus. Dann werden die verbliebenen Hohlräume mit Dämmstoff gefüllt und ebenfalls mit recyclingfähigem Plattenmaterial verschlossen. B&O hingegen bevorzugt Vollholz-Fertigelemente. Das heißt, die Wände setzen sich aus schmalen Holzleisten zusammen, den sogenannten Stielen. Sie werden in Fabrikanlagen nebeneinander geschichtet, bis eine durchgehende Holzfläche – und damit ein tragender Massivholzkern – entsteht. Diese Methode hat einen entscheidenden Vorzug: Die Länge der einzelnen Stiele wird so gewählt, dass die vorgesehenen Öffnungen frei bleiben. „Fenster, Türen und Schächte müssen also nicht wie sonst nachträglich herausgeschnitten werden“, sagt Dohrn. Das spart rund 20 Prozent des eingesetzten Materials. Für diese Art der Fertigung passte WEINMANN seine Anlagen entsprechend an. „Wir haben gemeinsam überlegt, wie wir am besten vorgehen“, sagt Josef Zerle, Geschäftsführer von WEINMANN. Bei den Gesprächen stand auch der schonende Umgang mit Ressourcen im Vordergrund. Holzbauelemente können wiederverwendet werden, wenn das Gebäude sein Lebensende erreicht hat. Und das kann lang dauern, sagt Zerle. „Setzt man Holz konstruktiv richtig ein, ist die Haltbarkeit extrem hoch. Der Beweis dafür sind Holzgebäude, die bereits seit mehreren hundert Jahren stehen.“

Häuser nach dem Baukastenprinzip

Haltbaren, aber auch bezahlbaren Wohnraum zu schaffen, ist ein wichtiges Anliegen von B&O. „Wir wollen in Zukunft immer mehr standardisiert bauen“, sagt Dohrn. Das fängt schon bei der Planung an. „Heute entwirft ein Architekt das Gebäude und überlegt sich später, wie er seine Ideen baulich umsetzt.“ Dann folgt ein Planungsprozess, der Zeit und Geld kostet. „Sinnvoller ist es, wenn mit dem Entwurf gleich alle Daten zur Verfügung stehen, um alle notwendigen Teile im Werk zu bauen.“ Die Digitalisierung des gesamten Prozesses spielt dabei eine entscheidende Rolle. Werden durch die Verwendung von Standardelementen in Zukunft alle Häuser gleich aussehen? Dohrn verneint. Eine kreative Anordnung der Elemente sorgt nach wie vor für Abwechslung und Individualität. Als Vorbild sieht er Automobilhersteller, die nach einem Baukastenprinzip ganz unterschiedliche Modelle auf identischen Plattformen bauen. B&O ist vom Potenzial der Holzbauweise überzeugt und investiert in eine eigene Fabrik in Frankfurt/Oder. Dort sollen patentierte Massivholzelemente automatisch und in Serie gefertigt werden. Die HOMAG Group ist mit von der Partie: Die Beratungstochter Schuler Consulting hat B&O bei der Fabrikplanung unterstützt und WEINMANN liefert die Produktionsanlagen.
 

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B&O Gruppe

Die B&O Gruppe wurde vor über 60 Jahren als Dachdeckerbetrieb gegründet und wandelte sich zu einem technischen Immobiliendienstleister. Heute treibt B&O die Entwicklung des Holzbaus für mehrgeschossige Gebäude voran und beschäftigt 2.300 Mitarbeiter an 30 Standorten.

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