27.07.2016   |   Polen

Industrie 4.0: NowyStyl Group produziert 4.000 Möbelteile pro Schicht

Die Fertigungslinie des Büromöbelherstellers gehört zu den modernsten der Welt. Die vernetzte Fabrik läuft vollautomatisch und fertigt individuelle Möbel industriell.

Komplett vernetzt: Nowy Styl Group fertigt Möbel mit neuer Losgröße-1-Anlage der HOMAG

Lotse am Puffer: Welche Teile das Lager und die Sortierpuffer verlassen, können Beschäftigte auf einem Bildschirm in Echtzeit verfolgen

Schmutzige Hände bekommt hier kaum noch jemand. Beschäftigte bei Nowy Styl überwachen den Betrieb der elektronisch gesteuerten Anlagen.

Das moderne Aufteilzentrum erledigt schwierigste Aufgaben. Seine Fräsen können Ecken, Stufen und sogar Zickzackmuster schneiden. Auch Bögen sind möglich.

Volles Lager: Tausende Platten warten in Dutzenden von Stapeln (hinten) auf die Montage zum Möbelstück. Über ein Transportband gleiten sie zur Säge.

Den Teilefluss von hier oben zu verfolgen, das ist faszinierend. Ich würde die HOMAG Group wieder mit dem Bau der Anlage beauftragen.

Jerzy Krzanowski, Vorstand Nowy Styl Group

Ein Artikel des Fachmagazins DDS, Ausgabe 11/2016.

Die Fertigungslinie in der 24.000 Quadratmeter großen Halle gehört zu den modernsten Möbelwerken der Welt. Der Lieblingsplatz von Jerzy Krzanowski ist die stählerne Plattform, von der aus er die gesamte Fabrikhalle überblickt.

Er sieht, wie seine Maschinen sägen, bohren und Kanten anbringen, wie Holzteile auf Förderbänder gleiten, in Bearbeitungsstationen verschwinden und am Ende die Halle als Tisch, Regal oder Schrank verlassen. „Den Teilefluss von hier oben zu verfolgen, das ist faszinierend“, sagt Krzanowski. Der Mitinhaber des viertgrößten Möbelherstellers in Europa ist stolz auf seine neue Fabrik. „Ich würde die HOMAG Group wieder mit dem Bau der Anlage beauftragen.“ Die Maschinen arbeiten vollautomatisch, mit höchster Präzision und fast klinisch rein. Ihre Hände machen sich die Beschäftigten kaum mehr schmutzig. Ihre wichtigste Aufgabe ist es, den Betrieb zu überwachen.

Pro Schicht verlassen bis zu 4.000 Möbel­komponenten die Fabrik. Meist sieht jedes Teil anders aus. Losgröße-1-Fertigung heißt das in der Industrie. Die Zeit, in der Serienmöbel immer in der gleichen Vari­ante gefertigt wurden, ist endgültig vorbei. Hersteller bieten Platten, Fron­ten und Regalbretter in unzähligen Formen, Farben und Größen an. Früher hätten Tischler so unterschiedliche Stücke aufwän­dig von Hand fertigen müssen. Heute produzieren die High-End-Anlagen der HOMAG Group sie in wenigen Minuten und mit geringsten Rüstzeiten – zu einem Bruchteil der Kosten. 

Perfekte Folge der Arbeitsschritte

Den ersten Abschnitt der Anlage in Jasło bildet ein Lager, in dem viele beschichtete Spanplatten mit unterschiedlichen Dekoren liegen. Über den Stapeln flitzen zwei Kranbrücken hin und her. Ihre Vakuumgreifer stürzen sich wie Raubvögel auf die Platten und räumen sie um. Was wie ein Spiel aussieht, ist perfekte Organisation. Die Anlage ist vernetzt und kennt die Produktionsdaten. Sie weiß daher, welche Platten in welcher Far­be oben liegen müssen, um sie im richtigen Moment in die Fertigung einzusteuern. 

Vorab berechnet ein Programm das optimale Schnittbild. Den Zuschnitt mehrerer übereinanderliegender Platten erledigt eine moderne Säge in Sekunden. Die Aufteilung von Einzelplatten erfolgt bevorzugt in einer anderen Maschine, die mit einer Fräse arbeitet. Dadurch lassen sich Stufen, Ecken und sogar Zickzackmuster schneiden. Plattenreste werden nach dem Zuschnitt automatisch gesammelt und zurück ins Lager gebracht. Sobald sie zu einem anderen Möbelstück passen, schickt sie die intelligente Steuerung wieder in den Produktionsprozess.

Nach dem Zuschnitt erhält jedes Teil einen Aufkleber mit Barcode – eine Art elek­tronisches Namensschild. Alle folgenden Maschinen erkennen nun, um was für eine Kom­ponente es sich handelt, zu welchem Möbelstück und welchem Kundenauftrag sie gehört. Das ist wichtig, da hier ausschließlich auftragsbezogen produziert wird. 

Lesen Sie den ganzen Bericht auf Seite 12 unserer Zeitschrift Edge

Fotos: Marcus Pietrek