13.09.2012

Hightech on the road

HOMAG-Maschine fertigt Trucks der Extraklasse

Schon bei der Fahrt auf den Hof von Bischoff + Scheck beginnt man zu staunen. Drei große Trucks stehen auf dem Hof, Fahrzeuge, die man im normalen Straßenverkehr nur selten zu sehen bekommt.

Was in den Hallen des Unternehmens in Rheinmünster nahe des Baden-Airparks alles entsteht, lässt die Augen noch größer werden.

Die Rede ist von LKW- Trailern für die unterschiedlichsten Zwecke, die alle eines gemeinsam haben: Aus den maximal zulässigen Abmessungen für den Straßenverkehr von 14 Meter Länge, 2, Meter Breite und 4 Meter Höhe möglichst viel Platz und Funktionalität herauszuholen. Rund 60 % der Aufträge kommen aus dem Motorrennsport. Hier sind es beispielsweise Transportfahrzeuge für Formel-1-Rennwägen inklusive Leitstände und multifunktionaler Wohnbereiche für die Fahrer. Zu den restlichen 40 % gehören Fahrzeuge für Roadshows, mobile Labore, Fernsehübertragungsfahrzeuge, Transportfahrzeuge für den Reitsport oder auch Luxuswohnmobile. Der Innenausbau der Fahrzeuge entsteht seit Mai 2012 auf einem HOMAG Bearbeitungszentrum BAZ 322 mit - Achs Spindel DRIVE+.

"Jeder tickt anders": Breites Kundenspektrum

Beeindruckend ist, dass Bischoff + Scheck wirklich alle Teile der Fahrzeuge selbst und individuell herstellt – bis auf die drei Achsen für das Fahrgestell. Dazu bedarf es eines enormen Know-hows und eines fundierten Wissens über die Anforderungen der Kunden aus unterschiedlichen Branchen. Die Geschäftsführer Bernd Bischoff + Volker Scheck sehen ihr Unternehmen daher weder als das eines klassischen Möbelbauers, noch als reinen Fahrzeug- oder Metallbauer. Bernd Bischoff erzählt: "Die meisten Kunden kommen mit vagen Vorstellungen zu uns – und da tickt wirklich jeder Kunde anders. Wir machen dann Vorschläge, wie das Konzept aussehen könnte. Wir wickeln das gesamte Projekt in unserem Hause ab – von der Planung, über die Konstruktion und die Fertigstellung bis zum schlüsselfertigen Fahrzeug. Da müssen wir sehr flexibel sein, denn die Ansprüche und Wünsche der Kunden sind absolut entscheidend. Und Änderungen von Kundenseite kommen sehr oft." Von der Auftragsannahme bis zur Übergabe des fertigen Fahrzeugs vergehen in der Regel vier bis fünf Monate. Rund 2 bis 30 Fahrzeuge pro Jahr verlassen die Hallen in Rheinmünster – und in denen alle Leistungen der unterschiedlichen Gewerke kombiniert werden müssen. Und das ist jedes Mal aufs Neue eine Meisterleistung.

Hinter besonderen Produkten steht ein besonderes Team

Rund Personen in den Abteilungen Vertrieb, Konstruktion + Design, Stahlbau, Metallbau, Karosseriebau und KFZ-Elektrik/Hydraulik gehören zum Team von Bischoff + Scheck. Hinzu kommen 2 Personen der Elektroabteilung, die bei der Tochtergesellschaft im eigenen Haus angestellt sind. Weitere 1-20 Personen sind im Gegensatz dazu eher selten auf dem Firmengelände anzutreffen. Sie sind europaweit mit den Fahrzeugen unterwegs und bieten den Kunden die perfekte Betreuung.

"Wir liefern ein Rundum-Sorglos-Paket"

"Neben der kompletten Projektabwicklung von der ersten Idee bis zur Übergabe bieten wir dem Kunden die komplette Betreuung inklusive Auf- und Abbauservice", erklärt Bischoff. "In der Formel 1 wird beispielsweise vor Beginn der Saison fast jede Woche ein schlüsselfertiges Fahrzeug übergeben. Unser Serviceteam übernimmt dann während der Saison den Aufbau und auch den kompletten Transfer von Rennen zu Rennen. Das bedeutet praktisch: Abbau am Sonntag nach dem Rennen in Spa in Belgien, Überführung der Fahrzeuge nach Monza in Italien und am Mittwoch wird dem Rennteam vor Ort ein fertig aufgebautes Fahrzeug übergeben." Was einmal an den Kunden ausgeliefert ist, muss deshalb funktionieren. Nach Saisonstart bleibt kein Zeitfenster mehr für Nachbesserungen oder Umbauten.

"Unsere Fahrzeuge sind Arbeitsgeräte mit guter Außenwirkung"

Je nach Projekt und Auftraggeber liegen die Schwerpunkte anders. Ein Promotion-Fahrzeug muss natürlich eine gewisse Präsenz nach außen aufweisen und Standards erfüllen. Bei anderen Fahrzeugen wie mobilen Laboren in der Medizin steht eher eine hohe Funktionalität im Innenraum im Mittelpunkt. Was bei allen Fahrzeugen wichtig ist, ist dass diese mit möglichst wenig Manpower bewegt und aufgebaut werden können und die maximalen Maße für den Straßenverkehr eingehalten werden. "Für unsere Kunden sind die Fahrzeuge in erster Linie Arbeitsgeräte – aber eben mit einer guten Außenwirkung. Sobald das Fahrzeug steht, hat man zahlreiche Möglichkeiten. Beispielsweise kann das Fahrzeug verbreitert, verlängert oder in Breite und Höhe auseinander gefahren werden", so Bischoff.

Gesucht: Effizienz, Flexibilität, Qualität

So unterschiedlich die Wünsche der Kunden auch sind, so flexibel ist das Team von Bischoff + Scheck. Im Fertigungsablauf laufen Konstruktion und Produktion parallel ab. Seit 2003 in 3D mit Autodesk Inventor und dem PDM System Productstream. Schon von Beginn an wird jedes Bauteil separat konstruiert und mit einer Stückliste versehen, egal ob Möbelkorpus oder  Stahlrahmen.

Dies war einer der Gründe für die Investition in das neue HOMAG Bearbeitungszentrum, so Bischoff: "Vorher haben wir viel zugekauft, wir haben uns sozusagen mit "Unikaten" von Schreinern versorgt. Hier ist man dann allerdings auch in der Flexibilität eingeschränkt und hat einen großen Aufwand für Teile mit geringem Wert. In der eigenen Fertigung haben wir mit Standard- Schreinereimaschinen gearbeitet. Eigentlich wäre das BAZ 322 zu groß für unseren Betrieb, aber wir brauchen eine sehr flexible Maschine, die eine große Bandbreite an Bearbeitungen abdeckt. Wir waren auf der Suche nach einem Allrounder, mit dem wir die Komplettbearbeitung von Plattenteilen abdecken können und nachher auch gleich komplett montagefertige Teile von der Maschine bekommen. Wir haben keine Zeit für Nacharbeiten!" erklärt Bischoff. "Wir stehen immer unter hohem Zeitdruck, vor allem im Motorsport. Da muss effizient gearbeitet werden. Was wir herstellen, muss reproduzierbar sein!" Neben Flexibilität und der Durchgängigkeit von der Konstruktion bis zu Fertigung und Einbau war es ein bedeutendes Ziel, die Qualität zu steigern und kontinuierlich beizubehalten.

Auch in einem anderen Punkt hat sich Bischoff + Scheck mit der Investition Vorteile verschafft: In der Region um Rheinmünster herrschen erhebliche Engpässe im Mitarbeiterbereich und in der Akquise qualifizierter Fachkräfte. Mit dem BAZ deckt er so viele Arbeitsschritte ab, die sonst von zusätzlichen Arbeitskräften bewältigt werden müssten.

Gefunden: CNC und Kantenanleimen All-in-One

Zuerst hat Bischoff + Scheck über den Kauf einer -Achs-Gebrauchtmaschine nachgedacht. Beim HOMAG Treff entdeckten die Fahrzeugbauer dann aber genau die Maschine, die inzwischen den Arbeitsablauf bei Bischoff sehr verändert hat. "Wir haben das Kantenanleimmaggregat für das Bearbeitungszentrum beim HOMAG Treff gesehen. Uns war eines klar: mit dieser Maschine können wir die Komplettbearbeitung für die Kantenbearbeitung – auch für Plattenbearbeitung – übernehmen. Bei uns zählen das langfristige Ziel und maximale Möglichkeiten. Das neue BAZ bietet einfach mehr Anwendungen, die eine höhere Investition in eine neue Maschine von HOMAG durchaus rechtfertigen. Wir würden die gleiche Entscheidung heute wieder treffen", so Bischoff.

Holz, Alu, Plexiglas? Alles mit dem BAZ!

Auf dem neuen Bearbeitungszentrum BAZ 322 mit -Achs-Spindel DRIVE+ entstehen anschließend alle Möbel und Elemente, die für den Innenausbau der Hightech-Fahrzeuge bestimmt sind. Hier ist in der Bearbeitung nahezu alles möglich. Ausgestattet mit powerClamp Spannzangen für Schmalteile, einem 72-fach Kettenwechsler und einem Bohrkopf V21 H4 und Kamerasystem können Bischoff + Schecks Schreiner fast alle Ideen umsetzen. Auch im Bereich der zu verarbeitenden Materialien ist höchste Flexibilität geboten. Das BAZ bearbeitet alle Materialien von kunststoffbeschichteten oder furnierten  Multiplexplatten, Massivholz, Sandwichmaterialien, Kunststoffen, Aluminium-Profilen, Plexiglas, HPL, .... Gewöhnliche Spanplatten kommen in dieser Werkstatt nicht vor. Aktuell entsteht in den Hallen von Bischoff + Scheck ein rollendes biomedizinisches Labor für die Fraunhofer Gesellschaft für den Einsatz in Afrika. Im Innern befindet sich ein Hoch-Sicherheitslabor für den Umgang mit hochinfektiösen Erregern. Die Mission: Krankheiten wie Aids und Tuberkulose an Ort und Stelle bekämpfen, wo die Ausbreitung dieser Krankheiten am größten, aber die medizinische Infrastruktur nicht oder nur unzureichend vorhanden ist. Für die Innenverkleidung der Wände kommen Dibond Aluminium-Verbund-Platten zum Einsatz. Auch diese bearbeitet Bischoff + Scheck auf dem BAZ.

CNC-Erfahrung gleich Null

Zum Zeitpunkt, als die Entscheidung für die Maschine getroffen wurde, arbeiteten bei Bischoff + Scheck keine Mitarbeiter mit CNC-Erfahrung – und schon gar nicht im -Achs-Bereich oder mit einem Kantenanleimaggregat. "Wir haben ausschließlich bestehende Mitarbeiter zur Schulung geschickt, ohne Vorkenntnisse", so Bischoff. "Einen der Schreiner haben wir in die Konstruktion übernommen. Dieser ist nun für den Holzbereich im Fahrzeuginneren zuständig. Er macht sowohl Konstruktion und Stücklisten als auch die Generierung und Vorbereitung der Programme", so Bischoff weiter.

Zusätzlich sehr hilfreich ist der Einsatz von woodMotion. Mit dieser Software macht der Schreiner die Simulation gleich im Büro. Fazit: "Wir haben bisher nur positive Erfahrungen gesammelt, noch keinen Crash gefahren und fast keinen Ausschuss produziert. Der Aufwand im Büro ist zwar größer, aber es lohnt sich!", meint Bischoff.

Keine Kollisionen dank woodMotion

woodMotion stellt die Bearbeitung des Werkstücks grafisch dar. Die Software erzeugt ein virtuelles Werkstück, wie es die Maschine in der Realität "produziert hätte". So ist schnell zu erkennen, ob das was man gerade programmiert hat, auch wirklich von der Maschine richtig und störungsfrei produziert werden kann. woodMotion basiert auf einer virtuellen Maschine, für die die CNC-Steuerung auf dem Rechner im Büro nachgebildet wird. Die Folge: Auf dem PC läuft eine echte CNC-Steuerung, die neben den reinen Bearbeitungen auch Werkzeugwechsel, An- und Abfahrbewegungen sowie Beschleunigungs- und Abbremsvorgänge simuliert. Selbst Fehlermeldungen, die typischerweise erst beim echten Betrieb an der Maschine auftauchen, werden hier im Vorfeld erkannt und angezeigt. Ein weiteres Plus ist die integrierte Kollisionsüberwachung, die während des Simulationslaufs sämtliche Kollisionen zwischen Werkzeugen, Saugern und Konsolen erkennt.

Vom Traum zur Wirklichkeit

In seiner Stellung als Komplettanbieter ist Bischoff + Scheck nahezu einzigartig. Bischoff erklärt: "Vergleichbare Marktbegleiter haben wir in Deutschland nicht. Hier sind wir einzigartig. Europaweit gibt es circa fünf Unternehmen, die vergleichbare Produkte schaffen – das komplette große Spektrum in diesem Umfang bieten allerdings nur wir." Interessant ist auch die Entstehungsgeschichte des Unternehmens. Beide Geschäftsführer haben ihre Wurzeln im Fahrzeug- und Sonderfahrzeugbau – Bischoff in der Produktion, Scheck im Vertrieb. Vor 1 Jahren entbrannte dann der Wunsch nach einer neuen Herausforderung. "Wir wollten unbedingt Fahrzeuge einer außergewöhnlichen Qualitätskategorie fertigen – und vor allem der Motorsport fordert solche Standards. Hier hat man auch die Möglichkeit sich weiterzuentwickeln. Und das ist Wirklichkeit geworden. Kein Fahrzeug gleicht dem anderen. Eine Erfolgsgeschichte von 1 Jahren, die sonst keiner von sich erzählen kann.

Schon bei der Fahrt auf den Hof von Bischoff + Scheck beginnt man zu staunen. Drei große Trucks stehen auf dem Hof, Fahrzeuge, die man im normalen Straßenverkehr nur selten zu sehen bekommt. 

Was in den Hallen des Unternehmens in Rheinmünster nahe des Baden-Airparks alles entsteht, lässt die Augen noch größer werden.

Die Rede ist von LKW- Trailern für die unterschiedlichsten Zwecke, die alle eines gemeinsam haben: Aus den maximal zulässigen Abmessungen für den Straßenverkehr von 14 Meter Länge, 2, Meter Breite und 4 Meter Höhe möglichst viel Platz und Funktionalität herauszuholen. Rund 60 % der Aufträge kommen aus dem Motorrennsport. Hier sind es beispielsweise Transportfahrzeuge für Formel-1-Rennwägen inklusive Leitstände und multifunktionaler Wohnbereiche für die Fahrer. Zu den restlichen 40 % gehören Fahrzeuge für Roadshows, mobile Labore, Fernsehübertragungsfahrzeuge, Transportfahrzeuge für den Reitsport oder auch Luxuswohnmobile. Der Innenausbau der Fahrzeuge entsteht seit Mai 2012 auf einem HOMAG Bearbeitungszentrum BAZ 322 mit - Achs Spindel DRIVE+.

"Jeder tickt anders": Breites Kundenspektrum

Beeindruckend ist, dass Bischoff + Scheck wirklich alle Teile der Fahrzeuge selbst und individuell herstellt – bis auf die drei Achsen für das Fahrgestell. Dazu bedarf es eines enormen Know-hows und eines fundierten Wissens über die Anforderungen der Kunden aus unterschiedlichen Branchen. Die Geschäftsführer Bernd Bischoff + Volker Scheck sehen ihr Unternehmen daher weder als das eines klassischen Möbelbauers, noch als reinen Fahrzeug- oder Metallbauer. Bernd Bischoff erzählt: "Die meisten Kunden kommen mit vagen Vorstellungen zu uns – und da tickt wirklich jeder Kunde anders. Wir machen dann Vorschläge, wie das Konzept aussehen könnte. Wir wickeln das gesamte Projekt in unserem Hause ab – von der Planung, über die Konstruktion und die Fertigstellung bis zum schlüsselfertigen Fahrzeug. Da müssen wir sehr flexibel sein, denn die Ansprüche und Wünsche der Kunden sind absolut entscheidend. Und Änderungen von Kundenseite kommen sehr oft." Von der Auftragsannahme bis zur Übergabe des fertigen Fahrzeugs vergehen in der Regel vier bis fünf Monate. Rund 2 bis 30 Fahrzeuge pro Jahr verlassen die Hallen in Rheinmünster – und in denen alle Leistungen der unterschiedlichen Gewerke kombiniert werden müssen. Und das ist jedes Mal aufs Neue eine Meisterleistung.

Hinter besonderen Produkten steht ein besonderes Team

Rund Personen in den Abteilungen Vertrieb, Konstruktion + Design, Stahlbau, Metallbau, Karosseriebau und KFZ-Elektrik/Hydraulik gehören zum Team von Bischoff + Scheck. Hinzu kommen 2 Personen der Elektroabteilung, die bei der Tochtergesellschaft im eigenen Haus angestellt sind. Weitere 1-20 Personen sind im Gegensatz dazu eher selten auf dem Firmengelände anzutreffen. Sie sind europaweit mit den Fahrzeugen unterwegs und bieten den Kunden die perfekte Betreuung.

"Wir liefern ein Rundum-Sorglos-Paket"

"Neben der kompletten Projektabwicklung von der ersten Idee bis zur Übergabe bieten wir dem Kunden die komplette Betreuung inklusive Auf- und Abbauservice", erklärt Bischoff. "In der Formel 1 wird beispielsweise vor Beginn der Saison fast jede Woche ein schlüsselfertiges Fahrzeug übergeben. Unser Serviceteam übernimmt dann während der Saison den Aufbau und auch den kompletten Transfer von Rennen zu Rennen. Das bedeutet praktisch: Abbau am Sonntag nach dem Rennen in Spa in Belgien, Überführung der Fahrzeuge nach Monza in Italien und am Mittwoch wird dem Rennteam vor Ort ein fertig aufgebautes Fahrzeug übergeben." Was einmal an den Kunden ausgeliefert ist, muss deshalb funktionieren. Nach Saisonstart bleibt kein Zeitfenster mehr für Nachbesserungen oder Umbauten.

"Unsere Fahrzeuge sind Arbeitsgeräte mit guter Außenwirkung"

Je nach Projekt und Auftraggeber liegen die Schwerpunkte anders. Ein Promotion-Fahrzeug muss natürlich eine gewisse Präsenz nach außen aufweisen und Standards erfüllen. Bei anderen Fahrzeugen wie mobilen Laboren in der Medizin steht eher eine hohe Funktionalität im Innenraum im Mittelpunkt. Was bei allen Fahrzeugen wichtig ist, ist dass diese mit möglichst wenig Manpower bewegt und aufgebaut werden können und die maximalen Maße für den Straßenverkehr eingehalten werden. "Für unsere Kunden sind die Fahrzeuge in erster Linie Arbeitsgeräte – aber eben mit einer guten Außenwirkung. Sobald das Fahrzeug steht, hat man zahlreiche Möglichkeiten. Beispielsweise k

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