13.09.2021   |   Bremervörde   |   Allemagne

Etape par étape vers le succès

Une croissance étape par étape n'est pas seulement plus facile à gérer financièrement, elle permet également de minimiser le risque de fluctuations du marché.

« Nous avons toujours eu le regard tourné vers l'avenir lors de la planification, c'est pourquoi nous avons déjà prévu de futures étapes d'extension lors du premier investissement. Cette fois encore, il s'agissait de savoir comment reconfigurer et étendre l'installation si le marché continuait à évoluer ainsi. »

Heiko Pape, directeur de la société Kurt Buck Baugesellschaft GmbH & Co. KG

Un article du magazine spécialisé Der Zimmermann, édition de septembre 2021. Pour plus d'informations, cliquez ici.

C'est pourquoi la société Kurt Buck Baugesellschaft de Bremervörde a opté pour un modèle par étapes, mais avec des perspectives pour l'avenir, étant donné que tous les signes indiquent que la croissance va se poursuivre. La forte croissance de la construction bois permet à de nombreuses entreprises de ce secteur de se développer rapidement. Il s'agit là d'une incitation forte à des investissements plus importants qui, bien sûr, s'accompagnent toujours d'un certain risque. C'est pourquoi, pour répondre à l'augmentation du nombre de commandes tout en minimisant les risques, de nombreuses entreprises optent actuellement pour une croissance souple, par étapes. Pour cela, il peut s'avérer utile de disposer d'un plan directeur à long terme qui, compte tenu de l'évolution rapide du marché, définit déjà les points clés pour d'éventuelles évolutions futures à chaque étape de l'investissement. Il est également judicieux d'investir uniquement dans des équipements flexibles et compatibles avec les étapes futures. C'est ainsi qu'a procédé la société Kurt Buck Baugesellschaft GmbH & Co. KG, basée à Bremervörde, en Basse-Saxe.

Première étape : 2013

Heiko Pape est l'un des trois directeurs de cette entreprise riche en traditions. Fondée il y a 102 ans, la société Kurt Buck Baugesellschaft a longtemps été, à ses débuts, une petite entreprise de charpenterie et de menuiserie. En 1997, elle construit ses premières maisons bois, l'assurance qualité étant prouvée par le label RAL. Aujourd'hui, l'entreprise, y compris le bureau de planification, emploie environ 100 personnes, dont la majorité en tant que charpentiers. Parmi ses secteurs d'activité figurent les travaux de menuiserie, l'aménagement intérieur, les fenêtres et portes, les vérandas, les meubles et les escaliers, les carports, les rénovations et la fabrication clé en main de petits et grands éléments dans les secteurs privé, commercial et public. L'entreprise de Bremervörde a constaté que la demande de bâtiments en bois augmente considérablement dans tous les domaines : « Bien sûr, nous n'avons pas encore atteint le niveau du sud de l'Allemagne, mais la part de la construction bois atteint déjà 12 % chez nous », explique Heiko Pape. Il s'agit là d'une évolution qui a poussé l'entreprise à franchir une première étape vers l'automatisation en 2013. En investissant dans un système combiné pour cloisons WEINMANN FRAMETEQ M-300 (combinaison d'une station d'assemblage pour ossatures bois et d'un pont multifonctions) et dans deux tables de travail, l'idée était surtout d'améliorer la qualité et la capacité de fabrication. A l'époque, l'entreprise avait déjà mis l'accent sur une croissance raisonnable : « Nous aurions pu continuer à exploiter les possibilités », se souvient Jörg Groß, responsable du service projets chez WEINMANN, « mais Kurt Buck souhaitait d'abord investir dans un cadre gérable et ensuite attendre que le marché se développe pour l'entreprise dans les années à venir. » 

L'écologie au cœur de la demande 

Une réponse claire à cette question ouverte a été apportée au cours des années qui ont suivi : entre 2013 et 2020, le volume des commandes a doublé. A la fin de cette période, Kurt Buck travaillait en deux équipes et les limites de la capacité de fabrication commençaient à se faire sentir. Dans le Nord, le moteur de ce développement était avant tout une construction durable, saine et écologique, et cela n'était pas seulement dû au règlement concernant les maîtres d'ouvrage du secteur public, mais également aux clients privés et professionnels. Par exemple, Kurt Buck a reçu en 2019 une commande pour un grand quartier résidentiel dont le maître d'ouvrage, une association coopérative, voulait absolument une construction durable. Etant donné que les écoles, écoles maternelles, auberges de jeunesse, villages de vacances et maisons individuelles réalisées par l'entreprise de construction ont également entraîné une forte augmentation de la demande en matériaux de construction écologiques, des mesures particulières ont été prises dans ce domaine. « L'étape suivante de notre modernisation a résulté d'un besoin en une solution d'isolation automatisée qui nous permettrait de proposer une isolation en fibre de bois en grande quantité comme alternative aux fibres minérales, sans coût supplémentaire », explique Heiko Pape.

Une fabrication restructurée

Parallèlement, l'entreprise de Bremervörde souhaitait supprimer le fonctionnement en deux équipes pour augmenter l'attractivité de ses emplois. C'est pourquoi la société a non seulement investi dans un WEINMANN WALLTEQ M-300 insuFill, mais a également restructuré l'ensemble de la ligne de production. Outre trois tables de travail supplémentaires et un pont multifonctions WALLTEQ M-380, un concept de flux de travail flexible développé en collaboration avec WEINMANN a été au cœur de cette restructuration. Pour ce faire, une grande partie de la ligne de production existante a été intégrée à la nouvelle, une étape importante qui a permis à l'entreprise de maintenir ses coûts d'investissement à un niveau bas. Chacune des machines existantes joue un rôle important dans le nouveau concept de fabrication. Ainsi, la machine combinant le pont multifonctions et la station d'assemblage pour ossatures bois contribue à une égalisation efficace du flux de travail : « Nous sommes certifiés pour la fabrication de composants pour les bâtiments de catégorie 4, et nous construisons donc de nombreuses parois coupe-feu », explique Heiko Pape. « Dans le cas de ces parois, nous appliquons la première couche de revêtement dès la station d'assemblage pour ossatures bois, puis nous les fixons et les usinons avec le FRAMETEQ. Cela s'est avéré être la bonne solution pendant le fonctionnement, car nous évitons ainsi les blocages sur les tables suivantes ». Les trois nouvelles tables suivantes sont traversées sur toute leur longueur par le WALLTEQ M-380. La flexibilité s'en voit également améliorée, car il est maintenant possible de travailler simultanément sur les trois tables. Autre facteur de souplesse : la première des trois nouvelles tables permet la dépose de composants spéciaux lors du revêtement et de l'usinage sur la station d'assemblage pour ossatures bois. Une table tampon suit sur laquelle le deuxième revêtement ou l'espace d'installation est réalisé ; vient ensuite le retournement vers la table de réception, qui provient de l'ancienne ligne de production. Sur cette table, l'isolation est insufflée avec le WALLTEQ M-300 insuFill, lequel est équipé d'un panneau d'insufflation Isofloc. L'une des anciennes tables ne pouvait être utilisée qu'à cet endroit, car la précédente installation était conçue pour des éléments de 10 m de long, alors que Kurt Buck produit aujourd'hui des éléments de 12 m de long. C'est pourquoi la deuxième table ancienne est utilisée dans un autre hall pour la fabrication de petits éléments.

Planifier en pensant à l'avenir 

Dans la ligne principale, le matériau nécessaire est stocké sur chaque table et est posé facilement et rapidement à l'aide d'un élévateur à vide. Heiko Pape s'explique : « Nous planifions toujours ce genre de choses de manière intensive avec WEINMANN, car l'entreprise est bien en avance sur les autres. Là encore, nous avons été très bien soutenus, non seulement lors de la mise en place de la ligne elle-même, mais également lors de la planification de la périphérie. Il pouvait s'agir, par exemple, de l'emplacement du centre de taille de charpentes, des grues ou de la logistique de chargement. Jörg Groß nous a ainsi beaucoup aidés avec son expérience, en nous présentant différentes variantes et en nous expliquant les avantages et les inconvénients. » Il a très vite été évident que l'entreprise allait étendre son hall de 32 mètres à 110 x 25 m : « Dans une variante de planification, nous aurions installé toutes les machines dans le plus petit hall, mais nous n'aurions pratiquement pas eu de place pour déposer des matériaux. » Heiko Pape a été particulièrement séduit par les idées s'inscrivant dans la durée proposées par WEINMANN : « Jörg Groß a toujours eu le regard tourné vers l'avenir, c'est pourquoi nous avons déjà prévu de futures étapes d'extension lors du premier investissement. Cette fois encore, il s'agissait de savoir comment reconfigurer et étendre l'installation si le marché continuait à évoluer ainsi. Nous y voyons un avantage important et c'est la raison pour laquelle le choix de WEINMANN s'est imposé comme une évidence, même si nous avions contacté deux autres fournisseurs. » L'une des perspectives d'avenir est un magasin à cloisons automatique avec logistique de chargement, qui permettrait à Kurt Buck d'exploiter pleinement la puissance de sa ligne de production. Actuellement, les éléments finis sont pris en charge par un pont roulant depuis la table de levage arrière et transportés vers un stockeur à ridelles, où ils sont pourvus de fenêtres et d'une façade, puis transportés à nouveau par le pont roulant sur des plateformes interchangeables. Une logistique complexe et chronophage qui fonctionne encore aujourd'hui, mais qui devrait devenir le goulot d'étranglement de la fabrication à mesure que le nombre de pièces augmente. « C'est pourquoi nous trouvons très judicieux d'avoir des idées s'inscrivant dans la durée et tournées vers l'avenir, car, pour nous, tous les signes de croissance sont bel et bien là. » Heiko Pape estime que davantage d'efforts seront consacrés au magasin à cloisons et à la logistique de chargement d'ici un à trois ans lorsqu'il y aura davantage de place dans le hall après l'externalisation de la fabrication de toitures et de plafonds.

Prochaines étapes en préparation

En mars de cette année, la nouvelle ligne de production a été livrée, montée et mise en service très rapidement, notamment grâce à l'expérience des collaborateurs de Bremervörde qui avaient déjà travaillé avec l'ancienne ligne de production. Le catalogue de pièces et de détail déjà existant s'est avéré utile, même si un fournisseur de logiciels plus important a été choisi. Avec une formation, un accompagnement initial de la production sur le site et un « excellent » service d'assistance, les collaborateurs de Kurt Buck étaient déjà en mesure de produire sans problème dès la deuxième semaine. Pour Heiko Pape, cette prise en charge est un autre argument de poids en faveur de la collaboration avec WEINMANN sur de futurs projets d'extension. Désormais, la direction a déjà en tête la prochaine série de négociations : l'entreprise a déjà déposé la demande de permis de construire du nouveau hall dans lequel elle souhaite construire une ligne de production automatisée pour les éléments de toitures et de plafonds, ce qui laisse à penser que l'évolution actuelle du marché incite également à mettre en œuvre d'autres étapes d'investissement. 


Texte: Dr. Joachim Mohr

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Kurt Buck Baugesellschaft GmbH & Co. KG

Elle est basée dans la ville de Bremervörde, en Basse-Saxe. Fondée en 1919, la société était au départ une petite entreprise de charpenterie et de menuiserie. L'entreprise emploie désormais environ 100 personnes. Parmi ses secteurs d'activité figurent les travaux de menuiserie, l'aménagement intérieur, les fenêtres et portes, les vérandas, les meubles et les escaliers, les carports, les rénovations et la fabrication clé en main de petits et grands éléments dans les secteurs privé, commercial et public.

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