14.06.2021   |   Chełm   |   Polska

Budownictwo drewniane na miarę XXI wieku

Inwestując w najnowocześniejsze rozwiązania technologiczne, firma Budman House jest doskonale przygotowana na rosnący popyt na produkcję domów w systemie szkieletowym.

"Budowanie z drewna jest ekologiczne, korzystamy z surowca odnawialnego. Dodatkowo, dzięki wysokiemu stopniowi prefabrykacji, montaż na miejscu jest bezkonkurencyjnie szybki."

Piotr Lejman, właściciel Budman Sp. z o.o.

Artykuł pochodzi z magazynu "performance", wydanie 20 | 2021. Tutaj znajdziesz magazyn dla klientów.

Firma Budman House jest polskim przedsiębiorstwem budowlanym i technologicznym oraz częścią firmy budowlanej Budman sp. z o.o. Budman House zatrudnia około 20 pracowników w siedzibie swojego przedsiębiorstwa w Chełmie, w województwie lubelskim, a jego roczne obroty wynoszą około 10 mln złotych. Firma skupia się na budowie domów jedno- i wielorodzinnych, ale również budynków użyteczności publicznej. Większość projektów jest realizowana w odległości 200 km. Największy projekt, obejmujący około 50 domków letniskowych, powstaje obecnie na Pojezierzu Mazurskim.

Nowe trendy w obszarze budownictwa drewnianego

Budownictwo drewniane cieszy się ogromną popularnością na całym świecie, także w Polsce. Według właściciela firmy, Piotra Lejmana,  wykorzystania drewna w obszarze budownictwa jest coraz bardziej popularne: „Rośnie zapotrzebowanie na domy o konstrukcji szkieletowej. Powodem tego jest przede wszystkim krótszy czas budowy, który umożliwia wykonanie wstępnego projektu. Do tej pory jednak powstało w Polsce kilka firm, które zajmują się całościową produkcją domów w fabryce. Wciąż istnieje jednak duży potencjał w tym właśnie obszarze”. Pomimo wzrastającego zainteresowania budownictwem drewnianym rynek w Polsce wciąż opiera się głównie na obróbce tradycyjnej. Wzrasta jednak świadomość w zakresie konstrukcji szkieletowych z drewna oraz wykorzystania drewna jako materiału budowlanego. Według Piotra Lejmana  są to same korzyści: „Drewno jest ekologiczne i w pełni odnawialne. Ponadto wysoki stopień prefabrykacji oznacza, że montaż na miejscu jest bezkonkurencyjnie szybki”.

Aby osiągnąć ten wysoki stopień prefabrykacji, w 2019 r. przedsiębiorstwo zainwestowało w nowoczesny park maszynowy i produkuje obecnie kompletne elementy ścienne, dachowe i stropowe z wykorzystaniem linii produkcyjnej firmy WEINMANN. Już po pierwszych konsultacjach właściciel firmy był przekonany, że firma HOMAG Polska i WEINMANN jest odpowiednim partnerem do tego projektu: „Współpraca podczas projektowania instalacji była bardzo dobra i tylko potwierdziła, że dokonaliśmy dobrego wyboru. Już wcześniej, od innych polskich producentów, otrzymaliśmy bardzo dobre opinie na temat działalności obu firm, nie tylko w kwestii technologii, ale przede wszystkim w zakresie usług i serwisu”.

Sterowane numerycznie maszyny zapewniają najwyższą precyzję i wydajność podczas procesu produkcji. Dla właściciela firmy Piotra Lejmana kluczową kwestią była wysoka wydajność: „Automatyzacja przyspiesza proces produkcji, a my do tego celu potrzebujemy mniejszej liczby pracowników”. Ogromne znaczenie ma także to, że również w Polsce jest zbyt mało wykwalifikowanych pracowników. „W Polsce borykamy się ciągle z niedoborem specjalistów. Tym bardziej zautomatyzowanie procesu produkcji i wysoce wykwalifikowanie pracownicy to jest to, czego potrzebujemy”.

Nowa technologia zwiększająca wydajność

Linia produkcyjna składa się z maszyny do odwiązywania konstrukcji ciesielskich BEAMTEQ B-540, kilku stołów roboczych oraz mostu wielofunkcyjnego WALLTEQ M-340. Podczas przygotowania pracy pracownicy sporządzają dane, które następnie są przekazywane do maszyn i obrabiane. Za pomocą maszyny do odwiązywania konstrukcji ciesielskich najpierw przycinane są oczepy i słupki. Na osobnej maszynie następuje wstępny rozkrój płyt, zanim most wielofunkcyjny przejmie wszystkie pozostałe prace nad elementami ściennymi, dachowymi i stropowymi, jak np. mocowanie warstw pokrycia, wiercenie otworów instalacyjnych, wprowadzenie płytek okiennych i drzwiowych oraz formatowanie obrzeży zewnętrznych, to tutaj odbywa się również izolacja oraz wszystkie instalacje, a także wykańczanie poszczególnych warstw pokrycia na zewnątrz i wewnątrz.

Następnie instalowane są okna i drzwi oraz wykonywane są prace wykończeniowe. W ostatnim etapie elementy są transportowane do magazynu ścian, zanim zostaną one załadowane. W ciągu trzech, czterech dni wstępnie zmontowane elementy są montowane na placu budowy. Po tym następuje wykończenie wnętrz, co również wykonywane jest przez naszą ekipę budowlaną.

Aby prawidłowo zintegrować nową technologię w naszym przedsiębiorstwie niezbędne było przeszkolenie pracowników. Dla Piotra Lejmana był to kluczowy element udanego wprowadzenia technologii w swoim zakładzie produkcyjnym: "Nasi pracownicy byli bardzo zmotywowani, nawet jeśli początkowo wiązało się to z przyswojeniem wiedzy. Głównym celem było również dostosowanie linii produkcyjnej do całego procesu produkcyjnego”.

Dziś, prawie 18 miesięcy po instalacji, firma Budman House jest bardzo zadowolona z procesu produkcji. Korzyści płynące z nowego rozwiązania to przede wszystkim szybkość, wysoka efektywność, konsekwentność i ergonomiczność procesu produkcji. Piotr Lejman uważa, że przyszłość wygląda bardzo obiecująco: „Popyt nadal rośnie, a my spoglądamy w przyszłość z dużym optymizmem. Oprócz rynku polskiego w przyszłości chcemy również zaopatrywać inne kraje europejskie”.

Zdjęcia: Budman House

Powrót do wszystkich wydarzeń

Budman sp. z o. o.

Budman House jest polską firmą budowlano-technologiczną, częścią Budman sp. z o.o.. W siedzibie firmy w Chełmie, w województwie lubelskim, Budman House zatrudnia 20 osób i osiąga roczny obrót w wysokości około 10 milionów złotych.

Strona