|   Schopfloch   |  Niemcy

Połączone gniazda produkcyjne: rozwiązania dla małych i dużych

Rozwiązania dla małych i średnich zakładów produkcyjnych.

Specjalnie z myślą o małych i średnich zakładach produkcyjnych z branży meblarskich firma HOMAG zaprezentuje na targach LIGNA gniazda produkcyjne z możliwością rozbudowy. Każde z nich stanowi idealne rozwiązanie w zakresie wydajnej obróbki płyt. Pojedyncze gniazda są połączone bezzałogowym transporterem (TRANSBOT), który swoją premierę miał podczas targów HOLZ-HANDWERK w roku 2018. Za nadrzędne sterowanie odpowiada system kierowania produkcją ControllerMES. Na koniec firma HOMAG przedstawi kompleksową koncepcję w pełni automatycznej produkcji pojedynczych elementów – od rozkroju, po gotowy, spakowany element meblowy.

Niemalże każdy zakłada produkcyjny stoi przed dylematem:

  • Jak zredukować nakład czasu i pracy podczas tworzenia zamówień?
    Dotychczasowo składane przez klientów zamówienia wymagały wcześniejszego wsparcia technicznego. Dopiero wówczas zamówienia były rejestrowane w systemie.
  • Obecnie wielkości partii stają się coraz mniejsze, co wymaga coraz elastyczniejszych rozwiązań produkcyjnych. Jak szybciej i efektywniej sprostać indywidualnym życzeniom klientów?
  • Jak radzić sobie z wysokimi kosztami osobowymi i brakiem wykwalifikowanych specjalistów?
  • Jak reagować na silną konkurencję oraz presję kosztową powstającą wskutek konsolidacji rynku?

Odpowiedzi na te wszystkie pytanie dostępne będą podczas tegorocznych targów LIGNA, na których zaprezentujemy zintegrowane koncepcji dla małych i średnich zakładów produkcyjnych:

„Połączone gniazda produkcyjne”

PEŁNE POŁĄCZENIE.

Podczas targów LIGNA prezentowane są następujące aplikacje wchodzące w skład połączonego rozwiązania dla zakładów rzemieślniczych i średnich przedsiębiorstw:

Configurator3D i Designer3D

Configurator3D umożliwia użytkownikowi szybką i bezpieczną rejestrację zleceń. W aplikacji tworzone są fotorealistyczne obrazy do dokumentacji sprzedaży i realizacji zleceń. Więcej możliwości wizualizacji — od rysunków widoków lub wizualizacji 3D w trybie Shade-Mode, aż po fotorealistyczny render — pozwala dodatkowo optymalnie zaplanować nowy mebel, zapanować nad złożonością i różnorodnością wariantów oraz zredukować liczbę części specjalnych. Za pomocą konfiguratora produktów 3D można w sposób zautomatyzowany generować zestawienia materiałowe i dane CNC.

W połączeniu z Designer3D — rozwiązaniem do punktów sprzedaży — powstaje idealne rozwiązanie w zakresie sprzedaży bezpośredniej. W centrum uwagi stoi klient. Intuicyjna obsługa wspiera doradców technicznych na przestrzeni całego procesu — począwszy od planowania, poprzez renderowanie, aż po tworzenie oferty. Dzięki bezproblemowej integracji w aplikacji Configurator3D dane mogą być stale wykorzystywane zarówno w punktach sprzedaży, jak i w procesie produkcyjnym.

„Centrala rozdzielcza”: system sterowania produkcją ControllerMES

Komórki: wykrojów, obrzeży, wiercąca i pakowania, oraz bezzałogowe roboty transportowe (TRANSBOT) — co pełni rolę nadrzędnego układu sterowania? Odpowiedź brzmi: system sterowania produkcją ControllerMES. Modułowy system wspiera procesy komórek produkcyjnych i udoskonala współpracę człowieka i maszyny. Najważniejszymi aspektami połączenia są: efektywne tworzenie procesów produkcyjnych, optymalna jakość danych w przypadku produkcji partii 1 oraz całkowita przejrzystość danych.
Ponadto ControllerMES optymalizuje indywidualne procesy produkcyjne — począwszy od bezpośredniego przejęcia i optymalizacji danych produkcyjnych pochodzących z aplikacji Configurator3D, poprzez zautomatyzowane tworzenie partii produkcji, aż po określanie przepływów materiałów i dróg poruszania się bezzałogowych systemów transportowych.

Optymalizacja wykrojów „intelliDivide”

Operator wprowadza swoje zlecenia do aplikacji do optymalizacji wykrojów intelliDivide — oprogramowania na żądanie, które może być używane poprzez ekosystem tapio. Oprogramowanie tworzy plany rozkroju zarówno dla pił do przycinania płyt, jak i dla maszyn do nestingu. Ponadto optymalizuje odpady zgodnie z różnymi kryteriami (niewielka ilość odpadów, krótki czas pracy lub prosta obsługa materiałów), dzięki czemu do dyspozycji są różne plany wykroju. W ten sposób użytkownik osiąga doskonałe wyniki rozkrojów w przewidywalnych i możliwych do dokładnego skalkulowania cenach. Korzyść: oszczędność czasu, materiału i zasobów.

Manager narzędzi i manager materiału

W jaki sposób można zoptymalizować zarządzanie narzędziami i materiałami oraz uniknąć błędów? Jest to możliwe dzięki nowemu managerowi narzędzi oraz nowemu managerowi materiału. Oba bazują na ekosystemie tapio.

  • Manager narzędzi (toolManager): dzięki managerowi narzędzi w niedalekiej przyszłości będzie można w sposób przejrzysty zarządzać wszystkimi narzędziami dostępnymi w przedsiębiorstwie, wygodnie wywoływać informacje, a nawet wprowadzać je bezpośrednio na danej maszynie. Na targach LIGNA firma HOMAG po raz pierwszy przedstawia rozwiązanie do zarządzania tarczami piły do pił do przycinania płyt. W tym celu różni producenci przekazali dane swoich tarcz piły (takie jak typ, geometria, prędkość obrotowa lub ograniczenia materiałowe). Użytkownik skanuje kod kreskowy znajdujący się na narzędziu za pomocą swojego smartfona lub tabletu. Następnie otrzymuje informacje, które może przenieść bezpośrednio na maszynę — jeżeli tylko piła podłączona jest do tapio. Rezultat: koniec z długim wyszukiwaniem danych, znacznie mniej ręcznego wprowadzania danych i, co za tym idzie, mniejsze ryzyko popełnienia błędu. W połączeniu z managerem materiału rejestrowane są metry cięcia między cyklami ostrzenia w związku z przetworzonym materiałem.
  • Manager materiału: tutaj podane są klasy materiału i ich cechy (takie jak surowe wióry, Alucobond, lekka konstrukcja) oraz ogólne informacje dotyczące standardowej gęstości oraz średniego ciężaru. Użytkownik może przyporządkować zarządzane przez siebie płyty do tych klas.

intelliStack: tworzenie i pobieranie „chaotycznych stosów” zgodnie z „zasadą tetrisa”

Do oddzielenia procesów produkcyjnych w przemyśle obróbki drewna często wykorzystuje się stosy. W przypadku zautomatyzowanych systemów przedsiębiorstwa musiały dotychczas ograniczać się do stosów liniowych lub jednolitych. intelliStack umożliwia już także tworzenie i pobieranie „chaotycznych stosów” zgodnie z „zasadą tetrisa”. Stos budowany jest w taki sposób, aby jak najwięcej elementów pasowało na danym poziomie (w warstwie). To pozwala zmniejszyć wysokość stosu i liczbę koniecznych transportów oraz zapewnia niezbędną stabilność stosów. Stosowanie bezzałogowego systemu transportowego stanowi doskonałą podstawę dla tego rodzaju logistyki.

MachineBoard: aplikacja tapio do przeglądu wszystkich połączonych maszyn

Wszystkie maszyny w połączonych, indywidualnych komórkach są powiązane z ekosystemem tapio oraz widoczne za pomocą aplikacji MachineBoard. Zapewnia to użytkownikowi wgląd we wszystkie maszyny — również te wyprodukowane przez różnych producentów. Aplikacja wyświetla w czasie rzeczywistym dane i stany maszyny oraz wysyła powiadomienia push, gdy operator jest potrzebny przy maszynie. Poza tym aplikacja zapewnia listę bieżących błędów, ostrzeżeń i operacji, w tym czas, który pozostał do najbliższej operacji. Korzyść dla operatora: znajduje się on przy maszynie zawsze w odpowiedniej chwili oraz może w elastyczny sposób wykonywać swoją codzienną pracę.

Ilustracja: MachineBoard zapewnia przegląd wszystkich maszyn — również tych wyprodukowanych przez różnych producentów

Bezzałogowy system transportowy TRANSBOT: nowoczesne połączenie indywidualnych komórek

Na targach LIGNA systemy TRANSBOT przejmują logistyczne połączenie między rozkrojem, oklejaniem, obróbką CNC i pakowaniem. Autonomiczne roboty transportowe swobodnie poruszają się po całym pomieszczeniu i nie potrzebują mechanicznych środków pomocniczych takich jak szyny lub taśmy magnetyczne — a to zapewnia elastyczność zadań logistycznych.

Gdy w ramach etapu produkcyjnego zostanie już zakończona obróbka materiału, jest on układany w stosy na tzw. tacach (konstrukcjach przypominających stoły). Podczas targów LIGNA proces układania w stosy przejmowany jest przez różne roboty zintegrowane w danych komórkach produkcyjnych. Gdy stos jest już gotowy, TRANSBOT podjeżdża pod tacę, unosi ją oraz przesuwa stos ze stacji przekazywania połączonej z komórką produkcyjną. Następnie przenosi stos bezpośrednio do kolejnego etapu obróbki lub bufora. Wyrównuje on różne wydajności taktów indywidualnych komórek produkcyjnych. W ośmiu dowolnie wybieranych miejscach — każde z nich z indywidualnym dostępem — można odłożyć puste tace lub przechować pełne aż do momentu, gdy materiał zostanie ponownie wywołany. W ten sposób centra obróbkowe są stale zaopatrywane w materiał, co gwarantuje wysoką wydajność produkcji.

Przycinanie: SAWTEQ B-300 flexTec z przekładaniem elementów za pomocą robota oraz stacją przekazywania TRANSBOT

Niezależnie od tego, który plan rozkroju ma zostać poddany obróbce za pomocą piły do przycinania płyt — robot dokładnie wie, co ma robić. Ładuje on płyty do piły w celu wykonania cięcia wzdłużnego. Następnie obraca wstęgi i ponownie doprowadza piłę tak, aby mogła wykonać wszystkie cięcia poprzeczne i wtórne. Gotowe elementy otrzymują automatycznie etykietę, a następnie robot układa je w stosy na paletach zgodnie z optymalnie ustawionym wzorem. Również w tym przypadku intelliStack (patrz punkt 5) umożliwia budowanie i pobieranie „chaotycznych stosów” zgodnie z „zasadą tetrisa”. Stos budowany jest w taki sposób, aby jak najwięcej elementów pasowało na danym poziomie (w warstwie). To pozwala zmniejszyć wysokość stosu oraz zapewnia jego stabilność.
Po utworzeniu paczek z płytami są one przenoszone do stacji przekazywania za pomocą zintegrowanych odcinków transportowych. Następnie TRANSBOT odbiera stos i transportuje go do kolejnej komórki produkcyjnej lub stacji stosów. Rezultatem jest całkowicie powiązany proces przycinania na małej powierzchni.

Oklejanie: EDGETEQ S-500 profiLine z dwoma robotami FEEDBOT E-500 oraz systemem TRANSBOT

W komórce do obróbki obrzeży znajduje się okleiniarka EDGETEQ S-500 profiLine, która w sposób całkowicie zautomatyzowany pracuje w połączeniu z dwoma robotami i bezzałogowym systemem transportowym. Roboty wraz z systemem TRANSBOT przenoszą elementy, dzięki czemu jedynym zadaniem operatora jest sięganie do magazynu obrzeży podczas wymiany taśmy obrzeża.

Urządzenie EDGETEQ niezawodnie sprawdza się podczas oklejania obrabianych przedmiotów, natomiast zadaniem automatyzacji jest przygotowywanie odpowiedniego materiału do oklejania w odpowiednim momencie. W tym celu na wlocie obrzeża umieszczony jest robot załadunkowy. Przejmuje on przeznaczone do oklejenia obrabiane przedmioty z sortowanego stosu i odkłada je jeden po drugim w systemie doprowadzania. Drugi robot znajduje się na wylocie okleiniarki. Pobiera on obrobione elementy i buduje stos zgodnie z przyporządkowaniem do kolejnego przebiegu obrzeża. Stosy są budowane — również przy pomocy intelliStack (patrz punkt 5) — na tacach (konstrukcjach przypominających stoły) oraz ponownie przenoszone przez jeden z robotów TRANSBOT do wlotu obrzeża, gdzie znajduje się robot załadunkowy. Proces ten powtarzany jest tak często, aż obrabiane przedmioty zostaną w pełni oklejone.

Komórki oklejania mogą być w dowolny sposób elastycznie zestawiane zgodnie z potrzebami danego zakładu. Poprzez integrację jednego lub dwóch robotów — w zależności od zapotrzebowania i wymagań w zakresie mocy — okleiniarkę EDGETEQ można rozszerzyć z wariantu samodzielnego do całkowicie zautomatyzowanego rozwiązania wyposażonego w zmienne powiązanie za pomocą bezzałogowego systemu transportowego TRANSBOT.

Obróbka CNC: dwa urządzenia DRILLTEQ V-200 i jeden robot FEEDBOT D-200

Pionowe centrum obróbkowe CNC DRILLTEQ V-200 przejmuje kompletną obróbkę korpusów — w tym wiercenie, frezowanie i wycinanie wpustów. Podczas targów LIGNA firma HOMAG po raz pierwszy prezentuje to wielofunkcyjne urządzenie w połączeniu z automatyzacją za pomocą robota. Robot FEEDBOT D-200 dostarcza elementy równocześnie do dwóch urządzeń DRILLTEQ V-200, dzięki czemu centra obróbkowe stają się zautomatyzowanymi komórkami CNC.

Dzięki temu rozwiązaniu HOMAG pokazuje kolejne sposoby na zwiększenie wydajności produkcji wykonywanej przez obsługiwane ręcznie maszyny za pomocą automatyzacji. Doprowadzanie materiału w komórce obróbkowej CNC zostaje również w tym miejscu przejęte przez bezzałogowe roboty transportowe TRANSBOT. System logistyczny przenosi stos materiału z komórki oklejania lub, w razie potrzeby, bufora bezpośrednio do obszaru dostępu robota, który znajduje się pomiędzy dwiema pionowymi wiertarkami.

Podobnie jak w przypadku komórki wykroju oraz oklejania również tutaj robot dostarcza materiał do maszyn obróbkowych aż do momentu, gdy pełna taca zostanie ustawiona na pozycji. Ponieważ zadaniem robota jest zaopatrywanie dwóch maszyn, pobiera on elementy ze stosu jeden po drugim i w odpowiednim czasie przekazuje je do obróbki przez dwie pionowe wiertarki. Po zakończeniu obróbki każdy element jest przez robota odkładany na zintegrowany w komórce przenośnik rolkowy i przekazywany dalej do komórki pakowania.

Pakowanie: interakcja człowieka z maszyną w zakresie pakowania

Transport gotowych, obrobionych elementów z maszyn CNC odbywa się bezpośrednio za pomocą przenośnika rolkowego do obszaru sortowania komórki pakowania. Za pomocą skanera dane powiązane z każdym elementem są odczytywane i po raz pierwszy widoczne również dla odwiedzających znajdujących się przy urządzeniu.

W tym miejscu do gry wkracza operator maszyny. Ustawia on obrabiane przedmioty na wózku półkowym, w pozycji określonej przez ControllerMES. Dokładne miejsce widoczne jest na monitorze. System sterowania produkcją „wie” już od wykroju, który element powinien jako kolejny znaleźć się w wózku półkowym i w jakim miejscu go umieścić. W każdym z trzech wózków półkowych przygotowywanych w komórce pakowania mieści się 40 elementów. Transport wózka półkowego z obszaru sortowania do maszyny do cięcia kartonów zostaje również tutaj przejęty przez bezzałogowy system transportowy TRANSBOT. Jeśli wózek półkowy jest całkowicie załadowany materiałem, operator uruchamia zlecenie przejazdu i system TRANSBOT przesuwa pełny wózek do ostatniego etapu obróbki w tej komórce produkcyjnej — pakowania. Gdy tylko operator zeskanuje wózek półkowy, maszyna do cięcia kartonów automatycznie rozpoczyna wycinanie opakowań odpowiednich do elementów meblowych. Podczas gdy operator znajdujący się w obszarze pakowania zajmuje się pakowaniem części meblowych według określonego wzoru, wózek półkowy jest już ponownie dostępny dla operatora w obszarze sortowania.

Powrót do wszystkich wydarzeń