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Investition in rationelle Kantenbearbeitung

Die so genannte optische „Nullfuge“ hat sich als neuer Qualitätsmaßstab für die Kantenbearbeitung im Möbel- und Innenausbau etabliert. Dabei wird zunehmend das Augenmerk von der Fugenqualität auf die Qualität der Kantennachbearbeitung gelenkt.

Bei der heutigen modernen Kantenbearbeitung sind Qualitätsansprüche und Fertigungskosten gleichermaßen im Fokus, wie robuste Maschinentechnik und Bedienmöglichkeiten.

Qualitätsanspruch und Fertigungskosten
Die Kosten einer Kantenbearbeitung addieren sich nicht nur durch die Abschreibungen auf Investitionskosten und Ersatzteilpreise, sondern auch maßgeblich durch Kosten, welche durch Nacharbeiten an Möbelteilen nach der Kantenbearbeitung entstehen können. Diese Kosten zu reduzieren ist ein ständiges Ziel von HOMAG. Hier kommen hochwertige Maschinenkomponenten zum Einsatz.
Offensichtlich für den Anwender sind die Kosten für die Maschinen und die Technik, die der Möbelproduzent beim Maschinenhersteller einkauft. Kosten für unnötige Nacharbeiten hingegen weniger, weil diese heute bei vielen kleineren Betrieben noch nicht erfasst werden. Dadurch finden diese Aspekte weniger Beachtung bei Investitionsentscheidungen in eine rationelle Kantenbearbeitung, wie es vielleicht heute in anderen Branchen wie z.B. der Automobilindustrie üblich ist. 

  
Robuste Maschinentechnik und Bedienmöglichkeiten

Ein Augenmerk liegt auf der Reproduzierbarkeit von hoher Qualität. Je nachdem wie lange die Maschinenkomponenten täglich im Einsatz sind, werden diese angepasst. So erlauben beispielsweise hochwertige Maschinenkomponenten einen dauerhaften Einsatz über längere Zeiträume, ohne Qualitätseinbußen. Nachjustierungen sind nicht notwendig.
Entscheidend ist auch, wie oft beispielsweise ein Profilwechsel an der Kantenbearbeitung erfolgen soll. Bei entsprechender Anzahl und gewünschtem Bedienkomfort sollte dies automatisch erfolgen. Wichtig ist hier auch die Art der Automatisierung. Erfolgt diese stufenlos über Motoren, so ist darauf zu achten, dass diese Motoren über eine Servo-Regelung verfügen. Häufig werden am Markt einfache Stellmotoren oder Schrittmotoren eingesetzt, die keine sensorische Überwachung der Lageposition durchführen. So treten oft nach kurzer Zeit Ungenauigkeiten auf, welche Nachjustierungen erfordern. Nachjustierungen bedeuten eine mangelhafte Reproduzierbarkeit von Qualität und erfordern darüber hinaus wertvolle Arbeitszeit, welche wiederum die Fertigungskosten beeinflusst.

Beim Beachten all dieser Wirkzusammenhänge kann eine zukunftssichere Investitionsentscheidung getroffen werden, welche die Fertigungskosten und Qualität nachhaltig positiv beeinflusst.

Nullfugenlösung komplett
Der Trend zum Möbel in hoher Bearbeitungsqualität und ohne sichtbare Fuge wächst. Büro-, Badmöbel- und Küchenhersteller setzen heute auf das laserTec-Verfahren.
Heute sind die Qualitätsansprüche in der Fertigung im Handwerk genauso hoch wie in der Industrie – aus diesem Grund haben BRANDT und HOMAG nachgelegt und bieten die Nullfuge auch für das Handwerk. Beide airTec-Systeme sind bereits mehrfach bei Unternehmen im Einsatz. Hier wird die Funktionsschicht der Kante mittels komprimierter Heißluft reaktiviert und so ein fugenloses Ergebnis erzielt. Die Entwicklungen sind exakt auf die Anforderungen im Handwerk abgestimmt und erfordern bei gleicher Qualität wie bei der Lasertechnik eine geringere Investition.

Seit 2012 bietet BRANDT das airTec-Aggregat mit einem Vorschub von 15 m/min. Auf allen BRANDT Maschinen der 1400er bis 1800er Baureihen kann das airTec-Aggregat eingesetzt werden. Es agiert in Kombination mit dem standardmäßigen Verleimteil als Doppellösung und wird so allen Kundenwünschen gerecht. Durch die Verwendung modernster Komponenten und innovativen Konstruktionen sorgt BRANDT als Marktführer in diesem Bereich für Alleinstellungsmerkmale. Mittlerweile sind über 40 Aggregate bei Kunden in 15 Ländern aktiv.

HOMAG entwickelte ein eigenes System. Zu sehen war dieses zum ersten Mal beim HOMAG Treff 2013. Dieses selbst entwickelte HOMAG airTec-Verfahren erreicht durch den Einsatz von Heißluft einen Vorschub bis 20 m/min. Hier ist unter anderem der Ressourceneinsatz überraschend niedrig. So ist der Energie- und Luftverbrauch bis zu 40 % pro Werkstück niedriger als bei den bisher am Markt verfügbaren Heißluftsystemen. Zudem kann dieses Aggregat dauerhaft eingesetzt werden, ohne dass die Abzugskräfte der Kante reduziert werden oder sich die Maschinenumgebung erhitzt.
 

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