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HOLZMA Azubis realisieren Automatisierungsprojekt: Nominiert für den Jugend-Arbeitsschutz-Preis 2012

Der beste Lehrmeister ist bekanntlich das Leben. Deshalb arbeiten die rund 50 Auszubildenden bei HOLZMA in Holzbronn an echten Projekten mit und unterstützen ihre Kollegen in den unterschiedlichen Teams. Das jetzt abgeschlossene Projekt „Restgitter­entsorgung“ war dennoch ein außergewöhnliches, und zwar in mehrfacher Hinsicht. Zum einen, weil in diesem Projekt rund 20 Azubis aus dem gewerblich-technischen Bereich ein weitgehend eigenverantwortliches Team bildeten – darunter angehende Industriemechaniker, Mechatroniker und Technische Produktdesigner vom ersten bis zum vierten Lehrjahr. Zum anderen, weil die Nachwuchskräfte in nur einjähriger Entwicklungszeit ein internes Automatisierungsprojekt realisiert haben, das die Arbeitssicherheit in der HOLZMA Produktion weiter erhöht und jährlich mehr als 25.000 Euro einspart.

Mit dieser Erfolgsbilanz haben die HOLZMA Azubis gute Chancen auf einen der vorderen Plätze beim Deutschen Jugend-Arbeitsschutz-Preis 2012. Der Wettbewerb wird jährlich von der Fachvereinigung Arbeitssicherheit (FASI) e.V. ausgerichtet und zeichnet Auszubildende aus, die auf besonders praxisorientierte und innovative Weise einen Beitrag zu mehr Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz entwickelt haben. Das Azubi-Team von HOLZMA hat sein Projekt bereits eingereicht und ist nominiert. Die Gewinner werden im Rahmen einer Fachveranstaltung im Oktober 2012 ausgezeichnet.

Das Projekt

Als weltweit führender Hersteller von Plattenaufteilsägen verarbeitet HOLZMA mit einer hochpräzisen Lasermaschine jährlich viele Tonnen Stahlblech. Allein 2010 waren es mehr als 400 Tonnen. Der Laser schneidet aus den bis zu 20 mm starken und 3 x 1,5 m großen Blechen alle benötigten Formen aus. Übrig bleibt ein gitterförmiges Restblech, das von den Mitarbeitern bisher von Hand auf einen Gabelstapler geladen und mit diesem durch ein geöffnetes Rolltor zum Altmetallcontainer transportiert werden musste. Das ist zeitaufwendig, körperlich belastend, birgt Unfallrisiken und ist vor allem im Winter energieintensiv durch die Gabelstaplerfahrten bei geöffnetem Rolltor.

Anfang 2011 fiel dann die Entscheidung, ein Team von Azubis mit der Entwicklung eines effizienteren, möglichst automatisierten Prozesses für die Restblechentsorgung zu beauftragen. „Schließlich ist es eine unserer Kernkompetenzen, Produktionsabläufe zu analysieren und individuell zu optimieren“, begründet Walter Visel, HOLZMA Geschäftsführer Produktion, die Entscheidung und ergänzt: „Das Vermitteln der dafür nötigen Fähigkeiten ist einer unserer Ausbildungsschwerpunkte. Ein Projekt dieser Größenordnung hatten wir bis dahin allerdings noch nie allein mit Azubis umgesetzt. Das war Neuland für uns.“ Es zu betreten hat sich gelohnt – für das Unternehmen ebenso wie für seine Auszubildenden. „Wir konnten in diesem Projekt unsere Vorschläge und Ideen einbringen, haben sie im Team diskutiert und gemeinsam eine Lösung entwickelt“, berichtet beispielsweise Valerie Bauer, Technische Produktdesignerin im zweiten Lehrjahr. „Am meisten gefreut hat mich, dass wir in diesem Projekt voll und ganz selbstständig arbeiten konnten. Das war super!“

Diese Einschätzung teilt auch Christoph Gräsle, Ausbildungsleiter für die gewerblich-technischen Berufe bei HOLZMA: „Die rund 20 Projektteilnehmer haben in kurzer Zeit überdurchschnittlich viel gelernt – sowohl fachlich als auch persönlich. Denn wer als Azubi echte Mitverantwortung für ein solches Großprojekt trägt, macht fast automatisch einen Sprung nach vorn.“ Das gilt übrigens auch für die Ausbilder: „Für uns war der organisatorische Aufwand riesig. Wir haben fast alle gewerblich-technischen Azubis am Standort Holzbronn in das Projekt eingebunden – und zwar vom ersten bis zum vierten Lehrjahr“, bestätigt Thilo Finkbeiner, Ausbilder für gewerblich-technische Berufe bei HOLZMA.

Die Erfolge

Das Resultat kann sich sehen lassen: Die Auszubildenden haben eine automatisierte Restblech-Entsorgung entwickelt und umgesetzt, die für mehr Arbeitsergonomie, stark reduzierte Unfall- und Verletzungsrisiken sowie eine signifikante Zeit-, Energie- und Arbeitsersparnis sorgt. Heute werden die Restbleche vom Abräumtisch der Lasermaschine in einen neu konstruierten Transportwagen geschoben. Ist er voll, startet der Mitarbeiter an der Maschinen die automatische Restblechentsorgung per Knopfdruck. Dann fährt der auf Schienen gelagerte Transportwagen über eine leichte Steigung durch einen neu in die Hallenwand eingelassenen Schacht aus der Produktionshalle, bis er über dem Altmetallcontainer steht. Der Maschinenbediener sieht dies per Videobild auf dem Bedienpult und löst nun per Knopfdruck den Entleerungsmechanismus des Transportwagens aus. Anschließend fährt der Transportwagen zurück in die Ausgangsposition.

Stolz präsentierten die Azubis bereits Ende Februar 2012 diese Lösung der HOLZMA Geschäftsleitung. Seitdem ist das System erfolgreich im Einsatz und wird jährlich voraussichtlich mehr als 25.000 Euro einsparen. „Hier ist ein Prototyp für die Restblechentsorgung entstanden, der einzigartig ist, den es so nirgendwo zu kaufen gibt“, sagt Gräsle und betont: „So ein Projekt mit Azubis zu stemmen, ist einzigartig!“

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