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Flexible Fertigung im Zeitraffer

Die optimale Konzeption einer Produktionslinie ist der Grundstein für die Wettbewerbsfähigkeit in der Möbelindustrie. Gerade bei wachsender Variantenvielfalt sind niedrige Kosten durch optimale Nutzung der Ressourcen, kurze Durchlaufzeiten und niedrige Bestände entscheidend. Dabei haben sich die Fertigungsphilosophien von den Anfängen bis zur Hightech-Losgröße-Eins-Anlage von heute ständig weiterentwickelt. Im zweiten Teil der HK-Serie „HOMAG Spotlight“ blicken wir auf die Fortschritte in der flexiblen Fertigung.

Im Jahr 1988 war einiges los in der Bundesrepublik: Als erste Deutsche gewinnt Steffi Graf alle vier Grand-Slam-Turniere in Folge und Deutschland ist gerade dabei, die Fußball-Europameisterschaft im eigenen Land auszutragen. Deutschlands Sportlandschaft setzt international wichtige Meilensteine. Zum gleichen Zeitpunkt flattert bei HOMAG der Auftrag für die erste hochflexible Möbelfertigungsanlage ins Haus. Ebenfalls ein sportliches Ziel, welches das HOMAG Group Engineering mit Bravour meistert.

Die Anlage geht zu einem Hersteller von Küchenmöbeln in Japan. Die Leistungsanforderung lag damals bei acht bis zehn Teilen pro Minute. Und diese erfüllte das Team von HOMAG Group Engineering mit BARGSTEDT, HOLZMA, HOMAG und WEEKE – anders als die deutsche Mannschaft bei der zeitgleichen Europameisterschaft – ganz nach Siegermanier. Geboren war die erste komplette Fertigungslinie vom Aufteilen bis zur Montaglinie, gesteuert über eine Produktionslinie mit Barcode. So produzierte die Anlage ab dem Sommer 1989 erfolgreich Küchen für die Menschen in Japan. Darauf sollte eine ganz besonders spannende Entwicklungsgeschichte folgen.

Im Jahre 1999 lieferte man eine Anlage aus, die bereits doppelt so schnell mit einer Leistung von 20 Teilen pro Minute arbeitete. Das Konzept wurde für einen Hersteller von hochwertigen Küchen in Westfalen erstellt. Auch hier war der Entwicklergeist der HOMAG-Group-Ingenieure gefordert. Entstanden ist eine komplette Fertigungslinie zur Bearbeitung von Seiten und Böden mit Barcodedruck auf die Bauteilrückseite und automatischem Abstapeln sowie das sogenannte „Tannenbaumstapeln“.

Den nächsten Meilenstein setzten die Anlagenexperten aus Schopfloch im Jahr 2002, in Folge der Anfrage eines renommierten Büromöbelherstellers aus Österreich. Es galt, eine durchgängige und hochflexible Bauteile-Fertigung zu konzipieren, die eine Leistung von 20 Teilen pro Minute ermöglicht. Der Auftrag umfasste den kompletten Fertigungsbereich der Korpusmöbel: vom automatischen doppelstöckigen BARGSTEDT-Flächenlager mit insgesamt drei HOLZMA-Plattenaufteilsägen bis zur anschließenden Kantenbearbeitung von HOMAG – mit mehr als 100 unterschiedlichen Falz- und Nutausführungen. Die weitere Bearbeitung übernahm ein hochflexibles Bohr- und Fräszentrum von WEEKE.
Ein Badmöbelhersteller war es, der zwei Jahre später in ein neues Fertigungskonzept mit einer Leistung von 30 Teilen pro Minute investierte. Gemeinsam mit dem HOMAG Group Engineering entwickelte das in Deutschland ansässige Unternehmen ein außergewöhnliches Konzept für die komplette Fertigung der Badmöbel.
Die Bearbeitung der Werkstücke beginnt bei einem Flächenlager über eine Winkelsäge mit integrierter automatischer Etikettierung und setzt sich in einer Sortierung der Werkstücke in einem automatischen Pufferspeicher fort. Anschließend werden die Teile automatisch entnommen und der Kantenbearbeitung zugeführt. Außergewöhnlich ist hier vor allem, dass die Böden bereits in der Kantenbearbeitungslinie gebohrt und die Dübel gesetzt werden. Über eine Verteilstation werden die Werkstücke sortiert und für eine mögliche Weiterbearbeitung vorbereitet – oder aber in den Lagersortierspeicher befördert.
Eine der aktuell innovativsten Hightech-Anlagen weltweit wurde im Jahr 2012 in Österreich installiert. Der Büromöbelhersteller Hali hatte klare Anforderungen an ein Konzept zur Produktion hoher Stückzahlen. Allerdings sollte die Fertigung so flexibel sein wie ein Handwerksbetrieb.
Entstanden ist eine komplett vernetzte Produktion mit der kürzesten Rüstlücke weltweit. Der Fertigungsablauf beginnt in einem hochdynamischen Lager, das Platz für 4 000 Platten bietet. Daraus werden zwei Sägen automatisch bestückt. Anschließend befördert ein Entkopplungspuffer die Teile in die nachfolgende Kantenanleimmaschine. Danach gelangen diese in ein Bauteilelager für 6 000 Teile. Hier erfolgt die Pufferung und Kommissionierung für die Montagelinien. Weiter geht es mit zwei direkt angeschlossenen Bohrlinien mit integrierten Fräsern. Heute realisiert die HOMAG Group Losgröße-Eins-Konzepte von 400 bis 6 500 Teilen pro Schicht. Hier gilt es grundsätzlich, die Variantenvielfalt und die Losgröße-Eins-Fertigung mit hoher Wirtschaftlichkeit in Einklang zu bringen. So gleicht keine Anlage der anderen – für jede individuelle Anforderung wird die optimale Maschinenkonfiguration erarbeitet. Dabei verkettet die HOMAG Group alle benötigten technischen Komponenten entlang der kompletten Prozesskette: von der Lager- und Transportlogistik über den Zuschnitt/Nesting und die Identifikation der Teile, inklusive Zwischenpuffer und die komplette Format- und Kantenbearbeitung, bis zu Sortieren und Kommissionieren, Bohr- und Beschlagsysteme sowie Montage- und Verpackungstechnik. Eben alles aus einer Hand.
 
Albert Nopp
Technischer Geschäftsführer Hali Büromöbel

Der Büromöbelhersteller Hali ging in der Produktion neue Wege. Bei der Umsetzung eines neuen und außergewöhnlichen Produktionskonzepts formulierte Albert Nopp klare Ziele. Was entstand, war eine einzigartige und fast vollständig vernetzte Anlage. Hier entstehen rund 20 000 Teile pro Woche und – verglichen mit der früheren Produktion – 90 Prozent weniger Lagerteile. Die Lieferzeit bei Hali beträgt 15 Werktage, bei einem Personaleinsatz von nur drei Maschinenbedienern pro Schicht.

Herr Nopp, Sie fertigen mit einer der modernsten Möbelproduktions-Anlagen in Europa. Wie kam es dazu und was waren Ihre Anforderungen?
Unsere Anforderungen an die neue Anlage waren hoch. Über einen mannlosen Auftrags-, Beschaffungs- und Produktionsprozess sollte in maximal 15 Tagen aus mehr als 48 Mio. möglichen Produktvarianten jeder individuelle Kundenwunsch erfüllt werden können. Außerdem setzten wir es uns zum Ziel – anders als bei anderen Produktionen für die Losgröße-Eins – dass keine Etiketten auf den Werkstücken zum Einsatz kommen. Dazu kam die Anforderung, eine 30-prozentige Kapazitätssteigerung bei gleichem Personaleinsatz zu erreichen. Unsere Vision war, die Leistungen eines Schreinereibetriebs zu den Konditionen eines Industriebetriebs erfüllen zu können.

Warum fiel Ihre Entscheidung zugunsten einer Zusammenarbeit mit der HOMAG Group?
Mit der HOMAG Group haben wir einen Partner gefunden, der bereit ist, mit dem Kunden etwas zu entwickeln, auch wenn es etwas noch nicht gibt. Wir hatten während der gemeinsamen Entwicklung der gesamten Fertigungslinie jemanden an unserer Seite, der sowohl in der technischen Ausstattung als auch in den Softwarebereichen alles kann. Gemeinsam mit der HOMAG Group und meinen Mitarbeitern haben wir dieses Gesamtkunstwerk entstehen lassen und es ist erfreulich, wenn am Ende alles, was man sich vorgestellt hat, auch realisiert wurde und funktioniert. Darauf bin ich und wir als Firma Hali besonders stolz.

Die Anlage hat viele herausragende technische Features. Was ist Ihr persönliches Highlight, speziell in der Format- und Kantenbearbeitung?
Zu den absoluten Highlights gehört die kürzeste Rüstlücke weltweit. Egal, welches Teileformat produziert wird, alle Aggregate haben eine maximale Rüstzeit von 1,5 Sekunden. Wir mussten höchste Variantenvielfalt und Massenfertigung zusammenbringen. Dabei ist die Schnelligkeit und Flexibilität der Anlage momentan unübertroffen.

 

Olaf Daniel, Abteilungsleiter
Montage Bereich Durchlauftechnik, HOMAG Holzbearbeitungssysteme GmbH

Bei der Verkettung von Maschinen zu komplexen Hightech-Anlagen muss alles perfekt zusammenpassen. Bevor eine Anlage die Halle verlässt, wird diese bei der HOMAG Group komplett aufgebaut und eingefahren. Warum dies wichtig ist und auf was es dabei ankommt, verrät Olaf Daniel. Er ist seit 22 Jahren in der HOMAG Holzbearbeitungssysteme GmbH beschäftigt und seit 2012 gesamtverantwortlich für den Bereich Montage von ein- und doppelseitigen Kantenanleimmaschinen sowie die Abhandlung von komplexen Anlagen.

Herr Daniel, Sie betreuen die Abhandlung aller Durchlauf-Anlagen, die von Schopfloch aus zu Kunden transportiert werden. Auf was kommt es dabei an?
Die Anforderungen im Projektgeschäft nehmen kontinuierlich zu. Entsprechend verändern auch wir uns im Unternehmen ständig und optimieren unsere Prozesse. Wir sind heute noch flexibler und kundenorientierter und wickeln Projekte effizienter und schneller ab als je zuvor. So übernehmen Fachprojektleiter in der Montage die Planung- und Koordinationsfunktion und bringen ihr hohes fachliches Wissen und ihre Erfahrung ein.
Das zugehörige Projektteam wird aus Mitarbeiterpools für die Steuerungs- und Verfahrenstechnik je nach Projektphase ergänzt. Wir legen Wert darauf, dass bestimmte Aufgaben, beispielsweise im Steuerungsbereich, immer von denselben Personen besetzt werden. So wird ein fundierter Wissensstand garantiert. Unser entscheidender Vorteil: Wir haben das komplette Know-how unter einem Dach und arbeiten mit kurzen Wegen. Rechne ich zum Beispiel die letzten vier Jahre zurück, so haben wir in dieser Zeit in der Montage über 80 Losgröße-Eins-Anlagen erfolgreich betreut.

Warum führt die HOMAG Group die Abnahmen kompletter Anlagen schon in Schopfloch durch?
 Zum einen, um sicherzustellen, dass dem Kunden eine voll funktionsfähige Anlage innerhalb kürzester Zeit zur Verfügung steht. Optimalerweise führen wir die Abnahme bereits mit den vom Kunden generierten Original-Daten durch. Wir versuchen die späteren Produktionsbedingungen so realitätsnah wie möglich bei uns nachzustellen. Außerdem ist es unser Anspruch, die Tragfähigkeit neuer Technologien und Konzepte sicherzustellen und finale Qualitäts- und Leistungstests durchzuführen.

Worin liegen die Stärken der HOMAG Group im internationalen Wettbewerb?
Wir bieten Konzepte für alle Leistungsklassen. Hier liegt eine der Herausforderungen natürlich darin, die steigende Anzahl und die Komplexität der Anlagen abzuhandeln. Unser Montageteam arbeitet einerseits eng mit dem Vertrieb, dem HOMAG Group Engineering, der IT und dem F&E-Bereich zusammen. So stellen wir sicher, dass die vom Kunden geforderten Leistungen vollständig erfüllt werden. Andererseits findet natürlich auch eine sehr enge Zusammenarbeit mit unseren Kunden statt. Wir sind bereit, neue Dinge zu entwickeln, die der Markt und unsere Kunden fordern. Das ist unsere Stärke, und so haben wir auch in sich ausweitenden Märkten wie China, in die wir immer mehr Anlagen liefern, die Nase vorne.

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