01.08.2014

Wie der Quantensprung gelang

Als das Unternehmen Josef Lehmann Holzbau AG im Jahr 2010 die 19-jährige Abbundanlage ersetzte, waren die Erwartungen riesig. Heute, vier Jahre später, sind die Verantwortlichen in der Produktion mit der WBZ 160 von WEINMANN zufrieden. Auch wenn sie zugeben, dass die Bewältigung des Quantensprungs nicht so einfach war, als sie es sich dachten.

Beim Besuch der Produktionshalle der Josef Lehmann Holzbau AG in Schneisingen fällt auf, dass die WBZ 160, eine der leistungsfähigsten Abbundmaschinen von WEINMANN, nicht viel Lärm oder Staub produziert. Auch der Arbeitsplatz macht einen guten Eindruck, der Bildschirm ist in die Kabine integriert, auf die Ergonomie wurde bei der Konzeption der WBZ 160 eindeutig Wert gelegt. Die Anlage arbeitet mit einer Werkzeugwechseltechnologie, die von den industriellen HOMAG-CNC-Maschinen stammt, und hat zwei unabhängige Aggregate, ein Sägeblatt (5-Achs) und eine Nebenspindel mit WZW mit zwölf Plätzen. Speziell ist das ausgeklügelte Spann- und Fördersystem der Anlage.

Sie ersetzte eine 19-jährige Abbundanlage. „Bei der ausgemusterten Anlage handelte es sich um eine der ersten Abbundanlagen von Hundegger. Die neue Maschine von WEINMANN bedeutete für uns also einen Quantensprung“, berichtet Marc Freiermuth, Produktionsleiter bei der Josef Lehmann Holzbau AG. Dass dieser Quantensprung auch eine Herausforderung darstellte, sollte Freiermuth noch merken. „Unsere Erwartungen“, räumt er heute ein, „waren riesig.“ Gemeinsam mit den Verantwortlichen von WEINMANN wurde viel Zeit in die Konzeption der individuellen WBZ 160 investiert - die Möglichkeit dazu besteht, weil die Anlage so viele Optionen bietet.

Dabei konnten schließlich die gemäß Freiermuth zugegebenermaßen außerordentlich hohen Erwartungen zu zwei Dritteln erfüllt werden. „Wir stellten uns anfänglich vor, alle Aufgaben müssten sehr wirtschaftlich erledigt werden können, also auch Sachen, die eigentlich nicht zu unserem Tagesgeschäft gehören. Von dieser Idee mussten wir uns verabschieden, die Anlage wäre sonst nicht bezahlbar gewesen, wir mussten uns aufs Tagesgeschält fokussieren. Jetzt ist es heute so, dass unser Tagesgeschäft sehr wirtschaftlich erledigt werden kann. Das umfasst ungefähr 80 Prozent aller Bearbeitungen, die wir ausführen. Zu den restlichen 20 Prozent zähle ich Bearbeitungen die wir nicht regelmäßig ausführen. Sie können von der Maschine bewältigt werden, aber eben, nicht so wirtschaftlich wie die gängigen Bearbeitungen, unser Tagesgeschäft.“

Die Josef Lehmann Holzbau AG führt auf der WBZ 160 sowohl den Abbund als auch den Elementbau aus. Pro Tag werden acht bis zwölf Kubikmeter Bauelemente hergestellt. Freiermuth erwähnt, dass nicht nur vonseiten von Josef Lehmann Holzbau AG viel Zeit investiert worden war, sondern auch vonseiten von WEINMANN. Man habe lange und intensive Gespräche geführt, die schließlich zum Ziel geführt hatten. Die WBZ 160 war die erste Anlage, die in die Schweiz ausgeliefert wurde. Sie dient heute WEINMANN als Test- und Referenzmaschine.

„WEINMANN gehört zur HOMAG-Gruppe mit ihrem riesigen Sortiment, das hat uns überzeugt“, begründet Freiermuth die Wahl des Herstellers. Zudem ist die WBZ 160 schlanker und dynamischer als andere Abbundanlagen, das sei seinem Betrieb entgegen gekommen.

Ein wichtiges Argument für ihn war die intelligente Werkzeugwahl. Die Anlage merkt selber, wie die Bearbeitung am wirtschaftlichsten funktioniert und sie wählt die Werkezuge so aus, dass sie Wege nicht zweimal absolvieren muss. Die Kollisionsgefahr werde mechanisch zu verhindern gesucht, erzählt Freiermuth.

„Eigentlich ist es nicht möglich, dass es zu einer Kollision kommt, aber wenn die Anlage vom automatischen in den manuellen Betrieb umgestellt wird, dann könnte es zu einer solchen Situation kommen. Auch Softwarefehler könnten sich negativ auswirken.“ 

Nicht nur, weil die Kollisionsgefahr so stark reduziert wurde, ist die WBZ 160 sehr präzise. „Bei uns ist die Anlage seit 2010 in Betrieb. Wir können sagen, dass die Präzision nicht gelitten hat“, hält Freiermuth fest. Dies sei für ihn ein wichtiges Argument, denn die Präzision spiele gerade im Elementbau eine immer wichtigere Rolle. Stichprobenartige Kontrollen würden die nach wie vor hohe Präzision belegen, so Freiermuth.

Die vergangenen vier Jahre hätten auch gezeigt, dass die Anlage „nicht zickt“. Im Falle eines Falles könnten Spezialisten von WEINMANN via Fernwartung, also über den Team-Viewer, das Problem beheben. Sie müssen dazu nicht vor Ort anwesend sein, was Standzeiten vermindert.

Stabiler Portbalken

Ähnlich wie eine CNC-Anlage verfügt die WBZ 160 über einen fixen Portbalken, an dem die Aggregate angehängt sind. Das Portal ist mit einem 5-Achs-Aggregat, einer Hauptspindel und einem zwölffachen Werkzeugwechsler ausgestattet.

Das Flex-5-Aggregat erlaubt die schnelle Herstellung von Schwalbenschwänzen auf dem Schifter. Eine Düse bläst Späne weg, wodurch sichtbare Balken vor Abdrücken und Beschädigungen geschützt werden. Was sich bewährt, wie Freiermuth festgestellt hat.

Die Bauteile werden vertikal und horizontal gespannt, was die Präzision steigert. Dabei kommen zwei CNC-gesteuerte Greifer zum Einsatz, der erste Greifer hält den Balken während der ganzen Bearbeitung ohne loszulassen fest, was die Genauigkeit fördert. Freiermuth bestätigt denn auch, mit der Genauigkeit sei man sehr zufrieden. Ein Kugelschreiberaggregat schreibt die Bauteile an, damit auf der Baustelle alles einfach zusammengesetzt werden kann.

„Kopf wird gebraucht“

Nicht nur in den Arbeitsabläufen führte die neue Anlage zu Veränderungen, auch bei den Mitarbeitenden. „Auf der alten Anlage waren die Maschinisten den ganzen Tag dabei, die Anlage zu überlisten. Sie befürchteten, bei einem automatischen Betrieb müssten sie den Kopf nicht mehr bei der Sache haben. Aber das ist nicht der Fall. Die Arbeit bleibt spannend, haben sie festgestellt.“

Trotz des automatisierten Prozesses sind die Maschinisten herausgefordert, da die vielen Möglichkeiten der WBZ 160 und deren Konfigurationen viel Spielraum für Optimierungen lassen. Die Maschinisten sind alle über 4 Jahre alt und keine Digital Natives, betont Freiermuth. Zwar brauche es Computer-Grundkenntnisse, doch sei das Erlernen des Bedienens der Maschine kein Problem gewesen, bei keinem seiner Leute. „Dabei war alles neu, die Software der alten Anlage wurde nicht per Maus bedient, es handelte sich noch um ein DOS-System“, so Freiermuth.

Sein Fazit nach vier Jahren: Die lange Zeit, in der am Aufbau der WBZ 160 getüftelt wurde, hat sich gelohnt. „Einerseits, weil wir jetzt wissen, was wir wirklich brauchen. Und andererseits, weil wir das, das wir brauchen, nun auch haben.“

Quelle: Susanna Vanek,CH Holzbau, Ausgabe 08/2014

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