01.12.2012

Utopie oder bereits Realität

Einer der größten Holzbauten in der Schweiz, gebaut von der Wohnbaugenossenschaft Gesewo in Oberwinterthur, setzt neue Maßstäbe. Die Produktion der montagefertigen Wandelemente übernahm das Schweizer Traditionsunternehmen Knecht, das auf CNC-Technik aus Deutschland setzt.

Das Mehr-Generationen-Haus Giesserei, das von der gemeinnützigen Wohnbaugenossenschaft Gesewo in Oberwinterthur errichtet wird, ist ein nachhaltiges Siedlungsprojekt. Nach Fertigstellung Anfang 2013 soll das Bauwerk mehreren Generationen – von ganz Jung bis ganz Alt – ein Dach über dem Kopf bieten. Das mutige Bauprojekt hat nicht nur in der Holzbaubranche für großes Aufsehen gesorgt. Es besteht aus zwei markanten, fünfgeschossigen Gebäudeteilen in Holzbauweise, die im Norden und Süden durch zweigeschossige Baukörper miteinander verbunden sind.

Nachhaltiges Siedlungsprojekt

Mit dem Mehr-Generationen-Haus soll in Winterthur ein nachhaltiges Siedlungsprojekt entstehen, das jungen und alten Menschen ein komfortables zu Hause bietet. Seit Baubeginn im Frühjahr 2011 werden auf den fünf Etagen insgesamt 164 Wohnungen mit unterschiedlichsten Grundrissen geschaffen. Darüber hinaus werden Gewerberäume und Ateliers, ein Restaurant, Gemeinschaftsräume sowie eine Kindertagesstätte gebaut. Sämtliche Wohneinheiten sind hindernisfrei und rollstuhlgängig konzipiert, was weitere integrative Vorteile mit sich bringen wird. Ziel des ungewöhnlichen Konzepts ist es, einen sozialen Zusammenhalt der Bewohner entstehen zu lassen und Raum für Begegnungen zu schaffen.

Hohe Brand- und Schallschutzstandards

Für Produktion und Montage der Fertigelemente für den markanten Neubau in Holzbauweise ist das Holzbauunternehmen Knecht mit Sitz in Oberwil bei Wintherthur-Schaffhausen verantwortlich, das sich als Spezialist für energieeffizientes und ökologisches Bauen und Wohnen in der Region einen Namen gemacht hat.

Vom Geschäftsleitungsmitglied und Mitinhaber des Familienunternehmens, Max Knecht, erfahren wir, dass die Bausubstanz des Mehrgenerationenhauses ausschließlich aus giftfreien, nachhaltig produzierten und möglichst regionalen Rohstoffen (Minergie-P-ECO-Zertifikat) besteht. Das Fundament mit Untergeschoss sowie die Treppenhäuser mit Liftschacht sind teilweise in Recyclingbeton ausgeführt. Alle anderen tragenden Elemente bestehen aus Holz, was dieses Material als Zukunftsträger bestätigt. Das Gebäude weist sehr hohe Schallschutz- und Brandschutzstandards auf. Das beweist, dass mit dem Baustoff Holz auch die strengsten Schweizer Bauvorschriften erfüllbar sind.

CNC-gesteuerte Elementfertigung

Für die Herstellung der bis zu 3,80 m hohen Fertigelemente für das Mehrgenerationenhaus setzte der Holzbauspezialist Knecht auf CNC-Technik aus Deutschland.

„Die Elemente haben wir auf einer Anlage von WEINMANN aus der HOMAG Group gefertigt“, berichtet Max Knecht, „die aus einer Multifunktionsbrücke Profi WMS 150 und mehreren Montagetischen besteht.“ Die umfangreiche Ausstattung der Fertigungsanlage ermöglicht neben der 5-Achs-Massivholzbearbeitung bis 200 mm Plattendicke ein breites Bearbeitungsspektrum.

Individuell und multifunktional

„Die Profi WMS 150 ist als CNC gesteuerte Maschine zum vollautomatischen Bearbeiten der Plattenlage im Holzrahmenbau sowie artverwandter Konstruktionen ausgelegt“, erklärt Hansbert Ott, Geschäftsführer bei WEINMANN Holzbausystemtechnik im schwäbischen St. Johann, „und kann ganz nach Kundenwunsch individuell ausgestattet werden. Bis zu acht frei konfigurierbare Aggregateträger ermöglichen unterschiedliche Bearbeitungen und das alles über eine Bearbeitungsbreite bis 4,2 m.“

Nachdem das jeweilige Bauelement (Wand, Dach oder Decke) im Arbeitsbereich der Multifunktionsbrücke ausgerichtet und gespannt ist, fährt die Brücke über das Element und bearbeitet mit den sich darauf befindlichen Aggregaten die Beplankung.

Die Anlage überzeugt durch den geringen Logistikaufwand in der Fertigung. So können kommissionsneutrale Rohplatten aufgelegt werden. D. h., es ist kein Vorschneiden der Platten, kein Sortieren von optimierten Plattenchargen nach Zuschnitt und auch kein Zwischenlagern von kommissionierten Plattenstapeln nötig – ein Beschädigungsrisiko von kommissionierten Plattenstapeln sei so nicht vorhanden.

Zudem geht das Belegen der Elemente mit Beplankung schneller und ist einfacher, da die Platten nicht auf den Millimeter genau positioniert werden müssen. Einheiten zum Kleben und Schrauben machen die Anlage enorm flexibel. Sonderlängen von bis zu 13 m sind mit dem System machbar und selbst 2 m lange Elemente können gespannt und bearbeitet werden.

Zudem biete die Anlage den Vorteil, dass vielseitige Anwendungen mit nur einer Maschine möglich sind. Neben Fixierarbeiten mit Klammern, Nägeln und Schrauben kann die Maschine weitere Arbeiten, wie das vollautomatische Verkleben von PU 1-Komponenten Kaltsystemen sowie Linienmarkierungen und Beschriftungen, übernehmen und vollautomatisch ausführen. In dieser Zeit können die Mitarbeiter andere logistische Arbeiten, wie z. B. Material bereitstellen, Pläne lesen, Ständerwerk auflegen, Wechselmagazine für Klammern und Nägel nachfüllen, ausführen.

Außerdem kann mit der Multifunktionsbrücke WMS der Plattenzuschnitt abgedeckt werden. So können Massivholz- und andere Platten mit maximalen Dimensionen von 3,80 x 12 x 0,20 m formatiert, gebohrt, ausgeschnitten und stirnseitig mit Nut/Falz bearbeitet werden. Für eine größere Auslastung der WMS können diese Bearbeitungen im Produktionsprozess integriert werden.

Halbierte Fertigungszeiten

„Die Multifunktionsbrücke Profi WMS 150 zeichnet sich insgesamt durch einfache, übersichtliche sowie nachvollzieh- und planbare Produktionsprozesse aus“, berichtet Max Knecht, „was uns Vorteile in der Kalkulation und Nachkalkulation bringt. So kann auf Basis eines Datensatzes auf der Maschine die komplette Bearbeitung eines Wandelements stattfinden, wodurch die Fehlerquote vermindert und die Prozesskette überschaubar wird.“

Seit der Installation der WEINMANN Anlage gestalte sich die Produktion des für seine Innovation bekannten Unternehmens deutlich flexibler. Arbeiten und Anpassungen, die früher oft noch auf der Baustelle erledigt werden mussten, werden heute im CAD und anschließend auf CNC-Maschinen ausgeführt, sodass kostenintensive Arbeiten auf der Baustelle zunehmend wegfallen. Zudem können sämtliche Daten von Architekten und Ingenieuren in jedem Stadium übernommen, weiter bearbeitet und an die Maschinensteuerung übergeben werden. Das Gleiche gelte übrigens für die Zusammenarbeit mit kleineren Holzbauunternehmen. Denn Knecht, spezialisiert auf energieeffizientes und ökologisches Bauen, verfügt über ein eigenes Architekturbüro und tritt auch als Generalunternehmer auf.

„Insgesamt“, so Max Knecht, „wird seit Installation der Element-Fertigungsanlage bei uns – gemessen an der aufgewendeten Arbeitszeit eines jeden Mitarbeiters – das gleiche Elementvolumen in annähernd der halben Zeit produziert.“

Minergie-P-ECO Standard

Aus Brandschutzgründen sind alle Holzelemente außen mit Fermacellplatten verkleidet. Die Wärmedämmung und Energieversorgung sind so gestaltet, dass das Label Minergie-P-ECO erreicht wird. Die Heizenergie und das Warmwasser werden mit Fernwärme aus der Müllverbrennungsanlage und der Strom durch eine auf den Dächern vorhandene Fotovoltaik Anlage erzeugt. Da die Größenordnung des in jeder Hinsicht außergewöhnlichen Bauprojekts in der Schweiz wohl bislang einmalig ist, gab es einige Herausforderungen hinsichtlich der Wandelemente-Produktion zu bewältigen. Weil die Boden- sowie die Wandelemente aus Holz bestehen, musste z. B. die Produktion dieser beiden Elementtypen abgestimmt werden, um einen reibungslosen Vollzug der Montage zu gewährleisten.

Kein Ende des Holzbau-Booms

Normalerweise beschäftigt das Unternehmen Knecht, das auf eine fast einhundertjährige Firmengeschichte zurückblickt, rund 60 festangestellte Mitarbeiter. Wegen des gegenwärtig extrem hohen Auftragsvolumens musste jedoch eine erhebliche Anzahl zusätzlicher Arbeitskräfte hinzugezogen werden. Nach Einschätzung von Max Knecht wird sich der momentane Boom im Holzelementbereich auf lange Zeit fortsetzen, wenn nicht sogar beschleunigen. Zum einen stelle die schnelle und hochpräzise Holzrahmenbauweise einen massiven Vorteil gegenüber dem konventionellen Hausbau dar und zum anderen könnten auch bei schwierigen baulichen Gegebenheiten, wie sie sich beispielsweise bei der Aufstockung von bestehenden Gebäuden mit beschränkter statischer Belastbarkeit ergeben, passende und sehr ökonomische Lösungen gefunden werden.

Zudem, so berichte Max Knecht, hätten die Forderungen der Kunden bezüglich der Rentabilität von Liegenschaften in jüngster Zeit immer mehr zugenommen. Diesen Marktanforderungen könne seiner Meinung nach nur durch Anwendung automatisierter und somit hochpräziser Fertigungsmethoden entsprochen werden. „Hier sehen wir uns mit der Element-Fertigungsanlage von WEINMANN für die Zukunft gut gerüstet.“

Quelle:HOB, Ausgabe 12/2012

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