26.02.2015   |   Schweiz

Schweizer Präzision im Bearbeiten von Plattenmaterialien

Die Schneider Holding AG bei Basel macht keine Kompromisse. Das Unternehmen setzt auf Perfektion und baut seine Produktion komplett neu auf – mit Maschinen der Homag Group.

„Du kannst nicht nur arbeiten, Du musst auch neue Ideen haben.“

Andreas Schneider, Präsident des Verwaltungsrates der Schneider Holding AG

Ein Artikel des Fachmagazins möbelfertigung, Ausgabe 07/2014. Hier lesen Sie den Artikel auf möbelfertigung online.

Einen Produktions­standort auf der grünen Wiese planen – dieses Glück hat nicht jeder. Die meisten Firmen wachsen an Ort und Stelle und müssen ihren Material­fluss in der Fertigung an die räumlichen Gegebenheiten anpassen. Die Effizienz bleibt dabei häufig auf der Strecke. Die Schneider Gruppe im schweizerischen Pratteln kennt beide Situationen. Der in dritter Generation geführte Betrieb platzte einst aus allen Nähten. Bis der Umzug in einen Neubau anstand, der das Prädikat „Schweizer Präzision“ mehr als verdient hat. Der Maschinenpark: voller Produkte aus der Homag Group. Das Herzstück der Produktion: eine große Säge-Lager-­Kombination von Holzma und Homag Automation.

Doch von vorne: Hugo Schneider, der die Schreinerei 1936 gegründet hatte, wäre heute erstaunt über die Größe und Vielseitigkeit des Unternehmens. Fast möchte man fragen: „Was machen Sie eigentlich nicht?“ Denn aus der Schreinerei hat sich eine ganze Firmen­gruppe entwickelt. Unter dem Dach der Schneider Holding AG finden sich heute neben der Schreinerei weitere Firmen wie Systemtech und Coratec. Alle Betriebe sind hoch spezialisiert – und haben doch einen gemeinsamen Nenner: die Schreinerei. Denn hier werden auf der Säge-Lager-Kombination sämtliche Plattenmaterialien zugeschnitten, die dann unter anderem als Zulieferteile an die Schwesterfirmen gehen.

„So schaffen wir Synergien innerhalb der Gruppe und profitieren voneinander“, betont Andreas Schneider, einer der Söhne des Firmen­gründers und Präsident des Verwaltungsrates der Schneider Holding AG. „Die verschiedenen Standbeine geben uns unternehmerische Sicherheit“, ergänzt Karl Enderlin, stellvertretender Geschäftsleiter der Schreinerei. „Unsere Mitarbeiter sind hochflexibel und können auch mal in einem der anderen Bereiche aushelfen. Die meisten genießen diese Abwechslung und machen das sehr gerne.“ Die Gruppe beschäftigt inzwischen rund 120 Mitarbeiter.

Schreinerei Schneider AG

Die Schreinerei ist keinesfalls ein bloßer Zuliefer­betrieb. Spezialisiert ist sie unter anderem auf den Innenausbau für Geschäfts- und Privatkunden. Die meisten kommen aus der Nordwestschweiz, manchmal auch aus Deutschland. Zu den Auftraggebern gehören die öffentliche Hand und auch renommierte Architekten, die ihre Ideen gerne mit der Schreinerei Schneider realisieren. Losgröße-1-Fertigung gehört daher zum Tagesgeschäft.

Als Hugo Schneider das Unternehmen gründete, zählte der Fensterbau zum Standardrepertoire eines Schreiners. Heute ist er eine Wissenschaft für sich. Die Schneiders aber sind mit der Entwicklung stets mitgegangen – und so gehört der Fensterbau nach wie vor zum Leistungsspektrum. Noch heute wird hier sehr viel Massivholz verarbeitet.

Inbegriff für die Innovationskraft der Schreinerei ist „dukta“, ein neuartiges, patentiertes Verfahren, bei dem Platten­elemente aus Holz ein- oder zweiseitig eingeschnitten werden. Dies macht das Holz und die Holzwerkstoffe sehr flexibel, extrem schall­absorbierend und verleiht ihnen nahezu textile Eigenschaften.

Systemtech Schneider AG

Die Systemtech ist auf den Ausbau von Eisenbahn­waggons spezialisiert. Ein Geschäft, das schon in früheren Jahren entstand: Denn einst gab es in der Nachbarschaft einen Waggon­bauer, der in der Schreinerei ein Modell bauen ließ. Den Waggonbauer gibt es nicht mehr, Systemtech ist dagegen am Markt sehr erfolgreich.

„Wir bauen hauptsächlich Nassraumzellen und WC-Kabinen“, berichtet Enderlin, „und beliefern Firmen in Europa und weltweit.“ Zu den Kunden gehören sowohl große Schienen­fahrzeug­hersteller als auch Direkt­kunden, wie staatliche oder private Bahnbetreiber. Wer hier Seriengeschäfte vermutet, liegt falsch. Allein in der Schweiz gibt es weit über 100 Bahnbetreiber – und alle brauchen hin und wieder neue Waggons.

Gebaut wird vor allem mit Schaumstoff- und Metallelementen. Nichtsdestotrotz kommt buchstäblich auch mal Holz zum Zug – und damit die Schreinerei. Aktuell hat sie einen besonderen Auftrag. „Systemtech entwickelt gerade Nassraumzellen für einen Hotelzug für den Nahen Osten“, erzählt Enderlin. „Die Zugstrecken dort haben ein Gefälle von bis zu 2,5 Grad. Zusätzlich werden die Waggons auf eine Fähre verladen. Dabei muss der Seegang mit berücksichtigt werden – für die Wasserzufuhr ist das kritisch. Schließlich wollen wir nicht, dass der Reisende unter der Dusche kein Wasser mehr bekommt oder dass plötzlich auf See alles unter Wasser steht.“ Um auf Nummer sicher zu gehen, baut die Schreinerei für Tests ein bewegliches Holzmodell des Zugwaggons im Maßstab 1:1.

Eine weitere Spezialität sind Fußboden­heizungen für Bahnwaggons. Entwickelt wurden sie vor vier Jahren erstmals für einen Kunden aus Norwegen. Hier stehen die Waggons im Winter bei bis zu minus 40 Grad im Freien und werden mit herkömmlichen Heizungen erst nach Stunden wieder warm. Die Ingenieure von Systemtech verpressten deshalb verschiedene Plattenmaterialien miteinander und integrierten ein spezielles Heizsystem. Das aufwändig entwickelte Produkt erfüllt höchste Brandschutz­auflagen und ist heute sehr erfolgreich. 

Coratec AG

Ein weiteres Unternehmen der Gruppe ist die Coratec AG. Die Firma entwickelt, produziert und vertreibt Verbund­elemente. Diese bestehen aus einem sehr leichten Kernstoff und, je nach Anforderung, verschiedenen Deckschichten aus Aluminium, glasfaser­verstärktem Polyester oder anderen Materialien. Gefragt sind die Verbund­elemente vor allem in der Bauindustrie und im Fahrzeugbau. Zum Einsatz kommen sie zum Beispiel als Seitenwände von Containern oder für den Bau von Balkon­bodensystemen. Diese Verbundplatten haben eine enorme Größe und sind nicht selten über sechs Meter lang.

Das neue Zuhause

Diese und andere Entwicklungen führten zu stetigem Wachstum. 2007 begannen daher die Überlegungen, einen Neubau für die Produktion zu errichten. Der Erfolg erschwerte die Planungen jedoch. Denn vor sieben Jahren arbeiteten bei Schneider noch 40 Mitarbeiter. Dann begann eine beispiellose Wachstumsphase – bis auf 120 Mitarbeiter heute und etwa 40 Millionen Schweizer Franken (etwa 33 Millionen €) Umsatz. „Neue Produkte wie die Heizboden­elemente und die Leistungen unserer damals neu etablierten Engineering-Abteilung ließen die Umsätze stark ansteigen“, berichtet Schneider. „Nur durch dieses Wachstum konnten wir uns parallel zum Neubau auch noch neue Maschinen leisten. Das eine bedingte das andere.“

Ein Prachtstück: Die Halle

Nach intensiver Planungsphase verlief der Bau umso schneller. Innerhalb eines Jahres war die Halle fertig, die Maschinen standen und alles war zur Produktion bereit. Insgesamt wurde ein Raumvolumen von 105.000 m³ umbaut. Schneider: „Wir sind bis heute hochzufrieden mit dem Neubau.“ Die Halle ist vorne 40 m breit, hinten 55 m breit und 150 m lang sowie 13 Meter hoch. Das Besondere: Es gibt keine Säulen. Die Halle ist daher komplett mit dem Stapler befahrbar. „Wir haben so geplant, dass sich einzelne Hallenteile leicht abtrennen und bei Bedarf vermieten lassen. Das hat nicht geklappt. Wir benötigen heute den gesamten Raum.“ Etwa 80% der benötigten elektrischen Energie wird dank der Photovoltaikanlage auf dem Dach mit eigenem Solarstrom abgedeckt.

Der Maschinenpark

Im alten Gebäude hatte Schneider eine Brandt Kantenanleim-Maschine im Einsatz. Weitere Homag Group Produkte gab es nicht. Der Maschinenpark war zuletzt nicht mehr auf dem neusten Stand, mit größeren Investitionen wollte man bis zum bevorstehenden Umzug warten. „Trotz dieser bewussten Zurückhaltung entschied sich die Firma 2008, von uns eine neue CNC-Maschine zu kaufen“, berichtet Peter Niederer, Geschäftsführer Homag Schweiz, „die Produktion hätte sonst nicht weitergehen können.“ Installiert wurde eine Homag CNC-Maschine vom Typ Venture, deren Leistungsfähigkeit nachhaltig überzeugt hat.

Als dann der Umzug und mit ihm die Komplett-Erneuerung des Maschinenparks bevorstand, baten die Schweizer verschiedene Anbieter zum Gespräch und besichtigten auch die Werke von Homag und Holzma. „Dass wir bei der Homag Group alles aus einer Hand bekommen konnten, war für uns ein überzeugendes Argument“, sagt Schneider. „Es ist ein enormer Vorteil, einen Ansprechpartner für alle Maschinen zu haben. Die gute Qualität und der reibungslose Service waren uns ja schon bekannt. Ein wichtiger Punkt war auch, dass die Homag Schweiz eine eigene Servicemannschaft hat und bei Bedarf schnell vor Ort ist. Das war und ist ein sehr wichtiger Aspekt.“

Ausschlaggebende Argumente für die erste Homag CNC-Maschine waren die Bearbeitungsgröße und das Tempo. Im Neubau wurde daher gleich noch eine zweite installiert. „Früher“, so Schneider, „hatten wir vier CNC-Maschinen im Einsatz. Heute sind es nur noch zwei – mit deutlich besserer Leistung. Ich schätze mal, die sind gut 40% schneller als unserer alten Maschinen.“ Installiert wurden zudem eine Schleifmaschine von Bütfering und eine neue Brandt Kantenanleim-Maschine.

Das Herzstück: die neue Säge-Lager-Kombination

Dreh- und Angelpunkt für eine effiziente Produktion ist der Zuschnitt. Deshalb sollte eine moderne Säge-Lager-­Kombination her. Neben einem Hochregallager, das es auch heute noch gibt, galt es dafür ein Flächenlager aufzubauen, mit dem sich die vielfältigen Materialien handhaben lassen. Während der Planungsphase stiegen die Anforderungen an Plattengröße und -gewicht. Denn der Zuschnitt sollte auch die Verbundplatten von Coratec meistern – und die haben Maße von bis zu 6100 x 2200 mm. Peter Niederer erklärt: „Säge und Lager mussten entsprechend groß sein, sodass die Kosten in der Angebotsphase stiegen“. Schneider lächelt: „Das hat mir gar nicht gepasst.“ Dann fügt er hinzu: „Aber am Ende war es gut so.“ Die neue Säge-Lager-Kombination erfüllt heute alle Anforderungen und hat sich bereits amortisiert.

Die Maschinen der Schwesterfirmen Holzma Plattenaufteiltechnik und Homag Automation (ehemals Bargstedt) sind präzise aufeinander abgestimmt – ein Gesamtpaket, das Schneider überzeugt hat: „Wir haben uns für die damals ganz neue Säge HPP 350 profiLine mit einer Schnittlänge von 600 mm entschieden, und zwar in Kombination mit dem Lager TLF 420 profiLine.“ Die Säge verfügt über noch immer besondere Features wie den Mineralgussträger, der unter anderem eine hohe Präzision und enorme Laufruhe bringt.

Als es um die Ausstattung der Säge ging, folgte Schneider dem Prinzip: „Lieber eine Option mehr als später umständlich nachrüsten.“ So verfügt die Säge auch über die Funktion „Turbo-Nuten“. „Sehr oft“, sagt Enderlin, „nutzen wir diese Funktion nicht, wir sind aber sehr froh, sie zu haben damit wir fürs Nuten nicht auf die CNC-Maschine wechseln müssen.“

Um den zum Teil auch sehr harten Materialien wie HPL und Kompaktplatten Herr zu werden, arbeitet die Säge mit einer Schnittspur­überwachung – sie unterbricht den Sägevorgang, sobald das Sägeblatt nicht mehr exakt in der Spur läuft. Zudem ist die Säge mit Schnittspalt­schließern ausgestattet, damit schmale Streifen nicht in den Schnittspalt fallen und dort blockieren können. Hinzu kommen eine Minimal­sprüheinrichtung für den Zuschnitt von Kunststoffmaterialien sowie ein Technologiepaket für den Laminatzuschnitt und Besäumanschläge für überstehende Deckschichten. Damit der Bediener bei der Materialfülle nicht den Überblick verliert, lassen sich alle materialabhängigen Parameter in der Sägensteuerung hinterlegen und auf Knopfdruck abrufen.

Die Teilekennzeichnung erledigt vollautomatisch ein Etikettendrucker im Bereich des Druckbalkens. Damit die Säge nicht durch das Lager ausgebremst wird, gibt es den Vorstapeltisch – über ihn kann das Lager die Säge beschicken, während die Säge vorne arbeitet. Die Optimierung Schnitt Profi(t) sorgt für die effiziente Schnittplanerstellung.

Das neue Lager von Homag Automation, TLF 420 profiLine, ist über 40 Meter lang und ideal für eine große Plattenvielfalt.

Nur Reste, die größer als 200 x 80 cm sind, gehen zurück ins Lager. Kleinere Restteile werden automatisch entsorgt oder manuell verwaltet.

Das Lager verfügt über eine High-End-Saugtraverse und legt die Platten richtig gedreht auf. Dies erspart eine zusätzliche Drehvorrichtung oder gar das manuelle Drehen großer und schwerer Platten. Das Lager ist für die Materialvielfalt bestens gerüstet und bewegt vollautomatisch auch durchsaugende oder besonders dicke Platten. Dadurch haben sich die Abläufe grundlegend verbessert. Enderlin schätzt vor allem, dass er heute immer den Überblick über seinen Lagerbestand hat und bei der Inventur nicht mehr tagelang Platten zählen muss. „Wir können heute größere Mengen einkaufen und sparen dadurch viel Geld. Das Material wird über Nacht automatisch für den nächsten Tag vorbereitet – das spart viel Zeit und damit ebenfalls Geld. Früher waren wir ständig mit dem Stapler unterwegs, heute bewegen wir manuell nur noch wenig Material.“ Das freut die Belegschaft, und auch der Ausschuss durch transportbedingte Schäden ist stark zurückgegangen.

„Wir würden uns wieder so entscheiden.“

Ob die Schneider Gruppe ihre Optimierungsziele in der Fertigung erreicht hat? „Wir würden uns wieder so entscheiden“, sagt Schneider, „aber ein Ende der Entwicklung gibt es bei uns nicht. Wir überprüfen die Abläufe in der Produktion laufend und hatten dazu vor kurzem auch eine Beratungsfirma im Einsatz.“

Der Erfolg gibt dem Unternehmen Recht – nur wer Zeit und Geld in die Weiterentwicklung seiner Prozesse und Produkte investiert, hat dauerhaft Erfolg. Schneider bringt das mit einem Satz auf den Punkt: „Du kannst nicht nur arbeiten, Du musst auch neue Ideen haben.“

Foto: Holzma/Schneider Holding AG

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