01.06.2012

Qualität durch Automatisierung

Zurzeit beschäftigt die Firma Storen im gleichnamigen Ort 130 Mitarbeiter und produziert auf einer Fläche von 16.000 m² rund 500 Fertighäuser sowie zwischen 40.000 und 80.000 Dachstühle pro Jahr.

Von der Planung bis hin zur „Just-in-time-Lieferung“ bietet das extrem expandierende Unternehmen den Baufirmen, mit denen es zusammenarbeitet, seine Leistungen als großes Gesamtpaket an. Wir sprachen mit dem Direktor des Unternehmens, Roald Haug.

Performance: „Herr Haug, wie schätzen Sie die künftige Entwicklung im norwegischen Holzhausbau ein? Wird der Trend mehr in Richtung Automatisierung gehen?“

Haug: „Diese Frage kann ich eindeutig mit „ja“ beantworten. Der Grund hierfür liegt einerseits in unseren neuen, wesentlich strengeren gesetzlichen Bauvorschriften hinsichtlich Energieeffizienz bzw. Luftdichtigkeit der Häuser und andererseits an dem ausgeprägten Mangel an qualifizierten Fachkräften, der in Norwegen herrscht, begründet. Im norwegischen Baugewerbe sind zurzeit circa 150.000 Fremdarbeiter beschäftigt - eine Zahl, die für sich spricht!“

Performance: „Bitte nennen Sie uns einige Gründe, die Sie bewogen haben, in eine WEINMANN Anlage zu investieren.“

Haug: „Es war uns klar, dass wir ein optimales Preis-/Leistungsverhältnis, gepaart mit konstant hoher Qualität, nur durch einen sehr hohen Grad an Automatisierung erreichen konnten. Der stabile Eindruck, den diese Qualität beim Käufer hinterlässt, ist es, was den Erfolg von einem modernen Niedrigenergiehaus-Produzenten letztendlich ausmacht. Da wir dank unserer modernen Fertigungstechnologie in der Lage sind, Häuser von ausgezeichneter Qualität binnen kurzer Bauzeit und zu wettbewerbsfähigen Preisen zu liefern, können wir uns über eine beständige Auftrags- und somit Umsatzsteigerung freuen. Konnten wir im Jahr 2011 bereits einen Umsatz von 25 Millionen Euro erzielen, so rechnen wir für das Jahr 2012 mit einem Betrag von rund 35 Millionen Euro.“

Performance: „Wie gestaltet sich die Produktion Ihrer Wand- und Dachelemente mit der WEINMANN Anlage?“

Haug: „Die Produktionslinie besteht aus einer Wandfertigung und einer Dach- und Deckenfertigung, wobei die Wandfertigung für eine Leistung von ca. 0,35 m/min für die Produktion von Außenwänden ausgelegt ist. Der erste Bestandteil der Anlage ist eine Riegelwerkstation WEM 150, die mit Standardrohholzlängen für die Gurte arbeitet und diese automatisch mit  Nagelplattenpressen und Kappsägen auf Kommissionslänge bringt. Zusätzlich wird hier bereits die Isolierung zwischen den Stielen eingelegt, sowie Tür- bzw. Fenstermodule mittels einer vollautomatischen Längsstiele-Einbaustation montiert.

Wenn die Arbeiten an der Riegelwerkstation abgeschlossen sind, wird das isolierte Riegelwerk automatisch auf einen Tisch transportiert, im rechten Winkel ausgerichtet und, je nach Kundenwunsch, mit Asphalt- oder Gipsplatten beplankt.

Das Befestigen und Zuschneiden der Elemente erfolgt vollautomatisch mittels einer Multifunktionsbrücke (WMS 100), während die teilweise gebogenen Stiele gleichzeitig durch eine zusätzliche NC-Achse in die richtige Position gebracht werden. Somit ist garantiert, dass das Element die höchstmögliche Genauigkeit aufweist und jeder Nagel sicher ins Holz trifft, um die spätere Statik des Hauses zu garantieren.

Ein Inkjetprinter auf der Multifunktionsbrücke markiert die Positionen von Latten, die dann zu einem späteren Zeitpunkt manuell relativ rasch aufgebracht werden können.

Danach wird das Wandelement auf den sogenannten Fenstertisch transportiert, auf dem die Fenster eingesetzt werden. Hierzu wird der Tisch in einem Winkel von ca. 80 Grad aufgestellt, sodass die vertikal angelieferten Fenster schnell und ohne zusätzliches Drehen, unter Zuhilfenahme eines Vakuumhandlingsystems, eingesetzt werden können. Dieser Spezialtisch ermöglicht es unseren Mitarbeitern, ergonomisch korrekt zu arbeiten.

Nach dem Einsetzen der Fenster wird das Element zu zwei weiteren Tischen transportiert, auf denen die Außenverschalung (egal mit welcher Orientierung) aufgebracht werden kann. Hierzu steht eine weitere Multifunktionsbrücke zur Verfügung, die die Verschalungspositionen durch eine Markierung exakt vorgibt und die manuelle Arbeit somit auf ein Minimum reduziert. Weiterhin übernimmt diese Maschine im Wechsel auf beiden Tischen das Vernageln der Lattung und der Schalungsbretter, sowie deren Zuschnitt in dem gewünschten Schnittwinkel.

Und schließlich wurde gemeinsam mit der Firma WEINMANN auch noch eine besondere Verladestation entwickelt. Hierbei stellt ein Tisch die fertigen Elemente auf und stapelt diese in eine spezielle Vorrichtung ein, bis ein Stapel Wandelemente mit einer Breite von ca. 1,2 m entstanden ist. Dieser Stapel kann dann, nach entsprechender Transportsicherung und Verpackung, mit einem Gabelstapler direkt verladen werden.

Unsere Dach- und Deckenfertigung besteht aus 2 NC-Achsentischen, deren Spanner für die längslaufenden Balken sich nach den Vorgaben des Datensatzes vollautomatisch in wenigen Sekunden auf die richtigen Positionen einstellen. Die Maschinenbediener müssen die Balken dann nur noch entsprechend einlegen und vernageln.

Eine weitere Multifunktionsbrücke ist dann in der Lage, vollautomatisch und binnen weniger Minuten Leim auf die Balkenlage aufzutragen, auf die anschließend die Beplankung gelegt werden kann. Das Vernageln und der Zuschnitt der Plattenlage bzw. der Lattung erfolgt dann wiederum vollautomatisch mit der Multifunktionsbrücke. Auch an diesem Arbeitsplatz werden sämtliche Prozesse in ständigem Wechsel auf beiden Tischen durchgeführt, sodass sich unser Personal mit den Maschinen perfekt ergänzt.“

Performance: „Welche Vorteile bietet Ihnen diese Fertigungsmethode?“

Haug: „Wir produzieren eindeutig bessere Qualität und dies mit erheblich geringerem Personalaufwand! Um unser angestrebtes Produktionsvolumen von 600 Häusern pro Jahr zu erreichen, hätten wir ohne die WEINMANN Anlage 46 Mitarbeiter benötigt, während wir nun mit nur neun Beschäftigten produzieren können. Innerhalb des Zeitraums von 2010 bis 2015 erwarten wir eine Vervierfachung unseres Umsatzes. Spätestens ab Mai diesen Jahres werden wir die Produktion deshalb auf Zweischichtbetrieb umstellen. Ich rechne übrigens damit, dass sich die Investition der Anlage in spätestens drei Jahren amortisiert haben wird.“

Performance: „Kam es denn zu Veränderungen im Betriebsablauf? Hat sich die neue Anlage auf den Personalstand Ihres Unternehmens ausgewirkt?“

Haug: „Es gab eine signifikante Verschiebung von Arbeitsprozessen von der Werkhalle in die Verwaltung: Sämtliche Planungs- und Konstruktionsprozesse – also zunächst einmal das Erstellen von Konstruktionsplänen, aber auch deren Korrektur beziehungsweise Optimierung - finden nun bei den „Planern“ statt, also bei denjenigen Mitarbeitern, die den Überblick über das gesamte Bauvorhaben besitzen. Administrative Bereiche, wie zum Beispiel unsere Einkaufs-, Vertriebs- und Konstruktionsabteilung, sind natürlich proportional zu dem gestiegenen Auftragsvolumen mitgewachsen, wobei sich die Anzahl der Mitarbeiter innerhalb der Produktion nicht vergrößert hat.“

Performance: „Waren die Mitarbeiter zunächst skeptisch, als sie von der Anschaffung der Anlage erfahren haben?“

Haug: „Das Gegenteil ist der Fall. Die Storen-Mitarbeiter sind stolz darauf, mit einer hochmodernen Fertigungsanlage zu arbeiten. Durch die getätigten Investitionen in Höhe von rund 10 Millionen Euro, verteilt auf die letzten fünf Jahre, haben wir sämtliche Arbeitsplätze für die nächsten zehn Jahre gesichert.“

Performance: „Herr Haug, wir danken Ihnen für dieses Gespräch.“

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