11.06.2011   |   Schweiz

Produktionshalle mit moderner Maschinentechnik begeistert Kunden

Die Verbesserung des Qualitätsmanagements stand für Blumer-Lehmann bei der Modernisierung ihrer Produktion im Fokus. Die neue Maschinentechnik stellt nicht nur hochwertige Elemente her sondern fasziniert auch die Besucher.

Bei der Anschaffung einer neuen Produktionsanlage ging es der Blumer-Lehmann AG in erster Linie um die Verbesserung ihres Qualitätsmanagements. Quasi nebenbei wurde die neue Produktionshalle zu einem Aushängeschild, das Kunden begeistern kann.

Auch in der Schweiz gibt es viele leistungsfähige Wettbewerber um ein Auftragsvolumen, das regional stark unterschiedlich ausfällt und nicht unbegrenzt ist. Einer dieser Wettbewerber ist die Blumer-Lehmann AG in Gossau, die sich durch Innovationen neue Absatzmärkte erschließt und so ihre Marktposition verbessern will.

Neue Produkte für alle Unternehmensbereiche

Zu diesen Innovationen gehören gleichermaßen nutzerfreundliche Modulbau-Konzepte wie neue, hochkomplexe Fassadenstrukturen, innovative Bautechniken im Freiformbereich oder metallfreie Holzverbindungen für den Mehrgeschossbau, etwa die buchenholzverstärkten Stützen und Buchenholzbolzen, die beim siebengeschossigen Tamedia-Bürogebäude in Zürich zum Einsatz kamen. Mit Projekten wie dem Tamedia-Gebäude oder dem Erweiterungsbau zum Hotel Säntispark, dem ersten viergeschossigen Hotelgebäude in Holzbauweise im Kanton St. Gallen, hat das Unternehmen in den letzten Jahren internationale Aufmerksamkeit erregt.

Die Blumer-Lehmann AG ist in die Bereiche Generalunternehmen, Holzbau, Modulbau und Freiformkonstruktionen gegliedert. Im letzten Bereich konstruiert, fertigt, liefert und montiert sie weltweit frei geformte Trag- und Hüllstrukturen aus Holz. Die individuell entwickelten Tragwerke und Fassaden werden auf eigenen CNC-Maschinen in Gossau produziert, was eine hohe Kompetenz auch in der Arbeitsvorbereitung voraussetzt.

Als Generalunternehmer plant und baut Blumer-Lehmann schlüsselfertige Gebäude in Holz- oder Hybridbauweise. Die Bauvolumina reichen in diesem stark nachgefragten Marktsegment vom Einfamilienhaus bis zur komplexen Wohnüberbauung und Großprojekten im gewerblichen oder öffentlichen Bereich, wobei ein Schwerpunkt auf dem Mehrgeschossbau liegt.

Im Modulbau erstellt das Unternehmen in erster Linie temporär genutzte Gebäude aus Holz, die kurzfristig in verschiedenen Ausbaustufen oder schlüsselfertig geliefert werden und nach einer Standzeit von mehreren Jahren wieder demontiert werden können. Danach lassen sie sich an anderer Stelle erneut aufbauen – ein in urbanen Räumen häufig genutztes Konzept für den temporären Bau bedarfsgerechter Schulen und dringend benötigter Hotels oder Altersheime.

Im Holzbau bedient die Blumer-Lehmann AG ein breites Nachfrage-Spektrum nach Gebäuden aus Holz, ist hier unter anderem im Ein- und Zweifamilienhausbau, im Bau landwirtschaftlicher Gebäude, im Tragwerks-, Wohnungs-, Treppen- oder Innenausbau aktiv. In diesem Unternehmensbereich werden außerdem alle Holzbauteile für die GU- und Modulbauprojekte produziert.

Fünf Montagetische mit Multifunktionsbrücke

Ob es sich um Fassadenelemente für den Hybridbau oder um Wand-, Dach- und Deckenelemente für die Holzgebäude des Unternehmens handelt – stets liegt der Schwerpunkt in der Elementfertigung auf dem Holzrahmenbau, was natürlich auch die Struktur der Produktionsanlagen vorgibt: Produziert wird bei Blumer-Lehmann dementsprechend auf Tischen, und dies bis vor zwei Jahren überwiegend manuell und auf sehr beengtem Raum. 2013 passte das Unternehmen mit einem Hallenneubau seine Größe an den in den Vorjahren gewachsenen Produktionsumfang an.

Die neue Halle stattete man mit einer WEINMANN-Fertigungslinie aus, zu der fünf Montagetische und eine Multifunktionsbrücke gehören. Grund für diese Anschaffung war in erster Linie der Wunsch nach einer konstanten Qualität auf hohem Niveau: Qualität ist für Blumer-Lehmann angesichts gestiegener Bauherrenansprüche, des harten Wettbewerbs in der Schweiz und der professionellen Zielgruppe – ein großer Teil der Aufträge kommt über Architekten – eine unverzichtbare Grundlage für den Geschäftserfolg.

Erste Station in der neuen Anlage ist die manuelle Holzrahmenproduktion. Auf dem ersten Tisch eingelegt und genagelt, wird der Holzrahmen zu Tisch zwei weitertransportiert, wo die Beplankung mit Handlingsystemen aufgelegt und von der WEINMANN-Multifunktionsbrücke genagelt, zugeschnitten und mit den notwendigen Öffnungen versehen wird.

Durch die Aufteilung der beiden Arbeitsgänge auf zwei Tische lässt sich die Taktzeit der Anlage verkürzen: An Tisch zwei kann schon weitergearbeitet werden, während auf Tisch eins bereits der nächste Rahmen eingelegt wird – einer der zeitaufwändigen Arbeitsgänge in der Produktionslinie. Bei Bedarf werden an Tisch zwei, der mit speziellen Fixiereinrichtungen ausgestattet ist, außerdem die Balken für Dach- und Deckenelemente eingelegt.

Von Tisch zwei wird das einseitig beplankte Element über einen Wendevorgang auf Tisch drei weitergegeben, wo dann die Dämmung und die Installation eingelegt werden. Da es sich auch dabei um einen zeitaufwändigen Arbeitsgang handelt,  kann er parallel auf Tisch vier ausgeführt werden. Quer zu Tisch fünf transportiert, wird das Element anschließend beplankt und von der Multifunktionsbrücke bearbeitet. 

Weiter zum Verladen und zur Modulproduktion

Ein Teil der Beplankungen wird in einer Plattenbearbeitungsmaschine vorkonfektioniert und dann teils in ein Zwischenlager, teils zur Elementfertigung weitertransportiert. Die Entscheidung, welchen Weg die Plattenmaterialien dabei nehmen, wird von Projekt zu Projekt neu getroffen.

Unternehmensleiter Richard Jussel: „Man erarbeitet sich hier in permanenten Optimierungsschritten ein Know-how, was man am besten wo bearbeitet.“ Das kann zum Beispiel eine Akustikplatte mit vielen Lochungen und einem komplexen Zuschnitt sein, oder man will in Zeiten hoher Auslastung durch Vorkonfektionierung Engpässe auf dem Tisch vermeiden. „Diese Entscheidung erfordert eine intensive Auseinandersetzung mit dem Projekt und den dafür erforderlichen Prozessen.“

Eine weitere Besonderheit der Gossauer Anlage ist die Weiterverteilung der Elemente in zwei nachgeordnete Linien: Von Tisch fünf aufgestellt, werden sie über eine vertikale Wandspur zu einem Verteilwagen transportiert, von wo sie entweder mit dem Hallenkran auf Pritschen verladen oder zu einer weiteren Wandspur weitergegeben werden. Die führt in das Hallenschiff mit der Modulproduktion, wo sich die Elemente an mehreren Montagepunkten entnehmen und weiterverarbeiten lassen.

Mehr Qualität plus Kostensenkungspotentiale

Das Ziel, mit der neuen Anlage mehr Präzision und damit ein gleich bleibend hohes Qualitätsniveau zu erreichen, wurde für Richard Jussel im Rückblick voll und ganz erreicht.

Etwas komplexer stellen sich die Zusammenhänge für den Unternehmensleiter dagegen bei den Durchlaufzeiten und den Produktionskosten dar: „Ein konstanter Produktionsprozess in hoher Qualität und mit weniger Leuten ließ sich schon problemlos erreichen. Um Zeiten und Kosten genau kalkulieren zu können, muss man aber auch den Zusatzaufwand rund um die Anlage im Blick behalten, und dazu gehört zum Beispiel auch eine umfassendere AV.“

Um die Anlage effizienter zu machen, besteht aus Jussels Sicht deshalb zunächst Standardisierungsbedarf. „Wenn man einzelne Elemente und Module standardisiert, erschließt man neue Kostensenkungspotentiale.“

Auch die Prozesse um die Tische herum muss man optimieren, um die neue Anlage im Vergleich zur früheren manuellen Fertigung effizienter zu machen: „Das gilt zum Beispiel für die Materialflüsse in der Produktion. Früher mussten wir Platten und Isolation teilweise über weite Wege zum entsprechenden Tisch tragen, während heute alles am richtigen Platz in der Linie liegt, wodurch unsere Mitarbeiter kurze Wege haben. Genau hier kann man schneller werden und Kosten einsparen.“

Auch der Wunsch der Firmenleitung nach einer klar strukturierten Produktion mit besseren Rahmenbedingungen für ein effektives Qualitätsmanagement hat sich durch die Neuanschaffung erfüllt. „Einer der Vorteile der WEINMANN-Fertigungslinie sind klar sichtbare Produktionsprozesse an klar definierten Stationen. Jeder weiß, wo ein Arbeitsgang beginnt und endet, jeder kennt die Materialflüsse, und der Projektleiter kann zielgenau kontrollieren und kommunizieren.“

Dem Unternehmen bringt die auf diese Weise wohl geordnete Halle noch einen weitern Vorteil. „Wir können diese Produktion unseren Kunden zeigen, und sie dadurch für unser Unternehmen begeistern.“ – Nicht nur die Privatkunden, sondern auch die Architekten, denen die industrielle Produktion in hoher Präzision als Garant für niedrige Reklamationsquoten gilt. Für Richard Jussel, der „immer noch viel Öffentlichkeits- und Überzeugungsarbeit leisten muss, damit ein Kunde in Holz baut“, ein nicht zu unterschätzender Marketingvorteil.

Quelle: mikado Unternehmensmagazin für Holzbau und Ausbau, Dr. Joachim Mohr, Tübingen

Zurück zur Übersicht

Sie haben Fragen?
Wir sind für Sie da!

Stiles Machinery, Inc.

+1 616 698 75 00 info[at]stilesmachinery.com Kontaktformular