01.09.2009   |   Deutschland

Losgröße-1-Fertigung bei Frankia

Einsteigen, losfahren und sich zu Hause fühlen – dafür sind die Wohnmobile von Frankia gebaut. Mit Technologien aus der HOMAG Group für eine hoch flexible Fertigung.

Dafür setzt die unternehmenseigene Schreinerei auf eine auftragsbezogene Fertigung.

HPP 380 – bei Frankia eine für alles

Der erforderliche Maschinenpark dafür kommt zum großen Teil von der HOMAG Group – und das schon seit vielen Jahren. Im Einsatz sind dabei von Anfang an auch Plattenaufteilsägen von HOLZMA – aktuell eine neue HPP 380, auf der sämtliche Zuschnittarbeiten durchgeführt werden – ganz gleich, ob Holz, Aluminium- oder Kunststoffplatten.

In einem malerischen Örtchen im Fichtelgebirge duftet es nach Urlaub. Zum einen, weil es hier in Marktschorgast wirklich sehr idyllisch ist. Zum anderen, weil sich in dem bayrischen Ort vor fast 50 Jahren der Caravan-Hersteller Frankia niedergelassen hat – und bis heute mit seinen Wohnmobilen große und kleine Reiseträume erfüllt.

Für die Produktion ihrer hochwertigen Caravan-Bauten vertrauen Günther Bisani und Peter Strobel auf die Maschinen der HOMAG Group.

Einsteigen, losfahren und sich wie zu Hause fühlen – dafür sind die beliebten Wohnmobile von Frankia wie geschaffen. Denn der traditionsreiche Caravan-Hersteller aus dem Fichtelgebirge baut Wohnmobile schon in der Mittelklasse nach Wunsch. Dafür setzt die unternehmenseigene Schreinerei auf eine auftragsbezogene Fertigung.

Mit 145 intensiv geschulten Mitarbeitern produziert Frankia auf etwa 7.000 m² in erster Linie Wohnmobile der Mittelklasse. Hinzu kommt „RMB“ – ein Premium-Nischenprodukt, das keine Wünsche offen lässt.

Hauptzielgruppe sind sogenannte „Best Ager“, die sich gerne auf große Reise begeben. Die Zahlen des zur französischen Pilote-Gruppe gehörenden Unternehmens  sprechen für sich: Etwa 40 Millionen Euro Jahresumsatz 2008 oder anders gesagt 700 verkaufte Fahrzeuge unterstreichen die Beliebtheit der Modelle.

 

Stückzahl-1-Fertigung

Frankia setzt auf die auftragsbezogene Fertigung. Es gibt keine Lagerfahrzeuge sondern nur die Produktion nach Kundenwunsch. „Schon in der Mittelklasse eine solch individuelle Bauweise anzubieten, ist einzigartig“, so  Produktionsleiter Günther Bisani.  Und dennoch sei sie nötig – allein die vielen Variablen bei der Heckgaragen Gestaltung ließen ein anderes Vorgehen gar nicht zu.

 

Hauptziel: Gewicht reduzieren

Das Gewicht wirkt sich enorm auf die Spritkosten aus. Also gilt es, mit leichten Materialien eine solide Optik zu erzielen und darüber  hinaus hohe Stabilität und Sicherheit zu garantieren. In der Schreinerei bei Peter Strobel kommen daher Leichtbauplatten, Pappel-Sperrholz oder – teils selbst gefertigte – Sandwichplatten zum Einsatz.

 

Alles selbst gemacht

Nicht nur Boden und Interieur,  sondern auch Außenwände stellt man bei Frankia selbst her. Letztere entstehen auf einer  Maschine von WEINMANN. Und  für die RMB-Serie werden Echtholzfurniere verarbeitet. Eine  „BÜTFERING“ verleiht den Platten dann den letzten Schliff.

 

Vertrauen in die HOMAG Group

Es begann vor vielen Jahren mit einer Plattenaufteilsäge von HOLZMA – von der nach einem Großbrand im Dezember 2005 allerdings nichts mehr übrig blieb. Lediglich der Kern der damals ebenfalls schon im Einsatz stehenden WEINMANN blieb erhalten. Also war schnelle Hilfe gefordert. Günther Bisani: „Die guten Erfahrungen ließen uns auch bei HOMAG Bayern anfragen – und das schnelle  Handeln der Mitarbeiter dort begeisterte uns.“ So ging es nur wenig  später, schon Ende Januar, mit dem Bau der Reisemobile weiter – mit zwei BRANDT Kantenanleimmaschinen, einer HOMAG Automation Rückführung sowie zwei Bearbeitungszentren von WEEKE und HOMAG. 2009 kamen dann weitere Maschinen hinzu. Auch eine HOLZMA Säge erfüllt wieder treu ihre Dienste. Auf ihr erfolgt der gesamte Zuschnitt – ganz gleich, ob Holz-, Aluminium- oder Kunststoffplatten.

 

„Was uns begeistert ...“ Peter Strobel und Günther Bisani über ihre Maschinen in der Schreinerei

  • „An WEINMANN schätzen wir das Arbeiten mit zwei Tischen im Wechsel. So laufen das Vorfräsen (Prägematerial) und das Maßfräsen (verpresste Sandwich-Platte) parallel. Unglaublich: die Bearbeitungsgröße von 11 x 3 Metern.“
  • „Bei HOLZMA hilft uns die Zeit- und Materialersparnis durch die Optimierung Schnitt Profi(t) sowie die Etikettierung, mit der wir die nachfolgenden Stationen steuern. Und: Bis heute läuft die Säge reibungslos – im Zweischichtbetrieb.“
  • „Bei BRANDT überzeugt uns die Kantenqualität sowie das schnelle, sichere und automatische Umrüsten auf andere Kantenarten. Dank der Rückführung sparen wir einen zweiten Mann ein.“
  • „Der Vorteil unserer WEEKE liegt in der Schnelligkeit. Hier bearbeiten wir unsere Kleinteile – und fahren mit einem Spezialfräser bis zu 80 m/min.“
  • „BÜTFERING: Top-Ergebnisse erhielten wir schon beim ersten Test – also noch vor dem Kauf. Und das, obwohl wir BÜTFERING damals denkbar schlechte Bedingungen vorgegeben hatten. Eine derart gute Schleifqualität – das erlebten wir bei keinem anderen Anbieter.“
  • „Wir sparen Zeit mit HOMAG denn die Multi Processing Unit der Venture 21 spart etwa 4-5 Werkzeugwechsel pro Teil. Weitere Vorteile: Komplexe Bohrbilder und viel Flexibilität durch die Kappsäge. Die Venture 20 dagegen überzeugt durch perfekte Freiform-Kanten (PowerEdge).“

 

Wir danken unserem Kunden FRANKIA-GP GmbH. 

Bildquelle: HOLZMA und FRANKIA-GP GmbH

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