01.06.2012

Holzbau der Superlative

— millimetergenaue Fertigung von Dachelementen für den größten Holzkuppelbau Europas Interview mit Armin Röhm, Leiter des Geschäftsbereichs Häring Holz und Systembau, Pratteln (CH)

Performance: „Herr Röhm, würden Sie uns bitte einige Fakten zu Ihrem Unternehmen nennen?“

Röhm: „Die Häringgruppe, die weltweit rund 300 Mitarbeiter beschäftigt und sich seit über 130 Jahren in Familienbesitz befindet, besteht aus insgesamt sechs verschiedenen Geschäftsbereichen. Einer davon ist die Häring Holz und Systembau AG in der Schweiz - ein Unternehmen mit einem sehr hohen Innovationsfaktor.

Unser Firmenzweig Holz und Systembau, dessen Macher sich mit viel Leidenschaft dem Holzbau verschrieben haben, beschäftigt aktuell an seinem Firmensitz in Pratteln im Kanton Basel-Land 70 Mitarbeiter; darunter befindet sich die proportional ungewöhnlich hohe Anzahl von 10 Zimmermannslehrlingen, verteilt auf drei Lehrjahre.“

Performance: „Dürfen wir einige Zahlen bezüglich des Saldome 2- Projekts, das weltweit für Aufsehen gesorgt hat, erfahren?“

Röhm: „Die beiden Holzkuppelbauten Saldome 1 und 2 wurden von unserem Unternehmen gebaut bzw. die Elemente für die gigantischen Holzträgerbauten im Häring Werk hergestellt. Die beiden ungewöhnlichen Gebäude dienen den Schweizer Rheinsalinen als Salzlagerstätte. Der Saldome 2, mit dessen Bau im August 2011 begonnen wurde, und der am 14. Mai 2012 offiziell eingeweiht, beziehungsweise in Betrieb genommen wird, hat einen Durchmesser von 120 m und ist 32 m hoch. Die Dachfläche beträgt 14.500 m².

Es waren erhebliche konstruktionstechnische und logistische Herausforderungen zu meistern – musste doch die ganze Freiformbau-Konstruktion von unseren sieben Monteuren, die für das Aufrichten lediglich 12 Wochen Zeit hatten, freitragend, d.h. ohne jegliche Abstützungen aufgebaut werden. Der Saldome 2 besteht aus Bogenbindern (BSH), die mit Stahlverbindungen zusammengehalten werden und Dachelementen, die mit Cetris und OSB beplankt sind. Die durchschnittliche Größe der zweiseitig gekrümmten Elemente misst 13,00 m x 2,30 m und das Gewicht beträgt jeweils rund 900 Kilogramm.“

Performance: „Wurden sämtliche Elemente für den Saldome 2 auf einer WEINMANN Anlage gefertigt?“

Röhm: „Ja, die 639 Dachsegmente, aus denen das Gebäude besteht, wurden auf der WEINMANN Anlage, bestehend aus drei Elementfertigungstischen in Verbindung mit einer Multifunktionsbrücke WMS 150 im Zweischichtbetrieb mit einer Kapazität von 15 bis 20 Elementen pro Tag hergestellt. Pro Schicht waren drei Mitarbeiter im Einsatz. Hätten die Elemente konventionell gefertigt werden müssen, so wären wir während der Produktionsphase gezwungen gewesen, acht Fremdarbeiter einzustellen. Der große Vorteil dieser Fertigungsmethode besteht darin, dass alle Elemente im Trockenen produziert wurden und sofort nach der Fertigstellung eine wasserdichte Spezialbeschichtung aufgetragen werden konnte. Anschließend wurden sie termingerecht zur Baustelle transportiert, dort montiert und schließlich, als letzter Arbeitsschritt, mussten lediglich noch die Elementstöße abgedichtet werden."

Performance: „Inwiefern haben sich die Produktionsabläufe und Prozesse nach Installation der WEINMANN Anlage verändert?“

Röhm: „Mit der Anlage können verschiedene Elementtypen mit einem großen Spektrum an Bearbeitungen produziert werden. So wird vom klassischen doppelbeplankten Ständerbau über einseitig beplankte Rippenelemente bis hin zu Massivholzplatten von bis zu 60 mm Dicke alles auf der Anlage gefertigt, was innerhalb der maximalen Bearbeitungsgröße von 3,80 m x 13 m liegt. Das große Plus einer solchen Anlage liegt meiner Meinung nach nicht nur in ihrer Flexibilität hinsichtlich der möglichen Bearbeitungen, sondern auch in der durchgängigen Datenverarbeitung. Es ist problemlos möglich, auch Losgröße 1 zu fertigen. Dies hat sich beim Saldome 2 Projekt deutlich gezeigt, als mit Hilfe der WuP-Schnittstelle (WEINMANN und Partner-Datenformat) alle Daten jedes einzelnen Elementes des Saldome 2 direkt an die Maschine übergeben werden konnten. Dies bedeutete eine enorme Zeitersparnis in der Produktion und stellte zudem sicher, dass die gewünschten Fertigungstoleranzen eingehalten werden konnten.“

Performance: „Mit welchen besonderen produktionstechnischen Anforderungen wurden Sie bedingt durch die architektonische Beschaffenheit des Kuppelbaus konfrontiert?“

Röhm: „Nun, die größte Herausforderung bestand darin, eine Methode zur Fertigung der gekrümmten Elemente zu etablieren. Eine vermutlich weltweit einmalige Spezialität unserer Anlage ist die Option, gebogene Elemente mit einer Krümmung von bis zu 400 mm bearbeiten zu können. Dazu wurden die Bearbeitungsaggregate für das Sägen, Klammern und Nageln schwimmend aufgehängt, damit sich diese der Kontur des Elementes anpassen konnten. Diese von den WEINMANN Ingenieuren speziell für dieses Projekt ausgetüftelte Lösung ermöglichte es, Zykluszeiten von ca. 30 Minuten pro Element (inklusive Handling) zu realisieren, was dazu beitrug, die Lieferzeiten erheblich zu verkürzen.“

Performance: „Wie war die Resonanz seitens des Bedienpersonals auf die neue Anlage?“

Röhm: „Hinsichtlich ihrer Arbeitsergonomie ist die WEINMANN WMS 150 Brücke sehr bedienerfreundlich - es fallen an den Tischen nämlich keine Arbeiten in gebückter Haltung an, denn die schwierigen Bearbeitungen werden allesamt von der WMS übernommen. Auch Sortier- und Kommissionierarbeiten, die ansonsten manuell durchgeführt werden müssten, entfallen. Der Logistikaufwand ist minimal. Da kommissionsneutrale Rohplatten aufgelegt werden können, ist kein Vorschneiden beziehungsweise Sortieren von optimierten Plattenchargen nötig - auch das Zwischenlagern von kommissionierten Plattenstapeln entfällt, womit das Beschädigungsrisiko praktisch gegen null tendiert. Auch zusätzliche spezielle Bearbeitungen, wie das vollautomatische Verkleben mit PU-Einkomponenten-Kaltsystemen, Fixierarbeiten mit Klammern, Nägeln und Linienmarkierungen sowie Beschriftungen, können vollautomatisch von der Multifunktionsbrücke übernommen werden. Während der laufenden Bearbeitungsvorgänge der Maschine können unsere Leute logistische Arbeiten verrichten, sich zum Beispiel um die Materialbereitstellung kümmern oder Pläne lesen, Wechselmagazine verklammern und Nägel nachfüllen. Bislang war die Resonanz seitens der Bediener also durchweg positiv.“

Performance: „Sind Sie mit der Qualität der gefertigten Elemente zufrieden?“

Röhm: „Vielleicht darf ich vorab noch hinzufügen, dass die Produktionsprozesse durch die Anlage strukturiert werden. Sie werden nachvollzieh- und planbar, was uns Vorteile in Kalkulation und Nachkalkulation beschert. Was für sich spricht, ist die unglaubliche Präzision, die die Elemente aufweisen. Selbst bei mehrlagigen Plattenbeplankungen traten keine Abweichungen von mehr als einem Millimeter auf!“

Performance: „Wie ist Ihre Einschätzung bezüglich der zukünftigen Anforderungen an die schweizerische Holzbaubranche?“

Röhm: „Der Trend geht unweigerlich in Richtung Automatisierung. Die Anforderungen an die Unternehmen steigen beständig an und auch der Zeitdruck wird zunehmend größer. Wand- und Dachelemente von gleichbleibend hoher Güte sowie höchster Maßgenauigkeit sind schon jetzt nur durch einen hohen Vorfertigungsgrad zu erreichen.“

Performance: „Haben sich Ihre Aktivitäten zwischenzeitlich auch in die Nachbarländer ausgedehnt oder sind Sie ausschließlich in der Schweiz tätig?“

Röhm: „Ganz im Gegenteil - wir fungieren nicht nur als Elemente-Lieferant für Schweizer Zimmereibetriebe, die wegen Platzmangels oder übermäßiger Auslastung außerstande sind, die für Großaufträge ausreichende Menge von Elementen zu fertigen, sondern wir bedienen auch zunehmend den französchen Markt. Angesichts des von der französischen Regierung erlassenen und ab 2013 in Kraft tretenden Gesetztes zum nachhaltigen und energieeffizienten Bauen, das mit 600 Milliarden Euro gefördert wird und zunächst einmal bis zum Jahre 2020 Gültigkeit haben soll, erschließt sich uns in Frankreich ein weiter Markt. Mit Hilfe der WEINMANN-Anlage sind wir nun in der Lage, kostenneutral zum französischen Markt zu produzieren. Unsere dortigen Geschäftspartner, für die das Umdenken in Richtung energiebewusstes Bauen noch Neuland darstellt, sind angesichts des zu erwartenden Booms, der dem Holzbau aufgrund seiner Nachhaltigkeit bevorsteht, sehr daran interessiert, verlässliche Partnerschaften mit erfahrenen Holz- und Systembauern aus den Nachbarländern aufzubauen.“

Performance: „Welche firmeninternen Entscheidungskriterien trugen dazu bei, in eine Elementfertigungsanlage zu investieren?"

Röhm: „Die Auftragslage war während der letzten Jahre gut gewesen und als dann WEINMANN Holzbausystemtechnik GmbH im Herbst 2010 eine passende Lösung für die Produktion der gebogenen Saldome Elemente anbot, war schnell klar, dass man die notwendige Investition unbedingt tätigen wollte. Und dies, obwohl zu jenem Zeitpunkt schon feststand, dass wir die komplette Anlage im Dezember 2012 demontieren und sie anschließend in der 20 Kilometer weit entfernten Ortschaft Eiken in einer neuen Werkhalle wieder neu zu installieren hatten. Nicht, dass wir uns im Vorfeld nicht gründlich bei verschiedenen Anbietern informiert und entsprechende Angebote eingeholt hätten, doch bei WEINMANN war gleich von Anfang an das Gefühl da, eine glaubwürdige und realistische Offerte erhalten zu haben, was sich im Nachhinein auf ganzer Linie bewahrheitet hat. Dank der enormen Produktionskapazität der Maschine werden wir schon bald in der Lage sein, mit einem jährlichen Produktionsvolumen von ca. 35.000 m² auch die Bedürfnisse unserer externen Kunden abzudecken. Insgesamt wurde unsere Produktivität seit Inbetriebnahme der WMS 150 um satte 50% gesteigert.“

Performance: „Herr Röhm, wir danken Ihnen für dieses Gespräch.“

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