01.08.2009   |   Schweiz

High-End mit Holzma

Die Glaeser Baden AG ist der Spezialist für Aufträge, die andere nicht erfüllen können. Dafür sorgen High-End-Maschinentechnik von der Homag Group, viel Können und hohe Qualität.

Ein Artikel des Fachmagazins HK, Ausgabe 5/2009. Hier lesen Sie das HK-Online Magazin.

Ihre Herausforderung sieht die Firma Glaeser Baden AG in all jenen Aufträgen, die andere nicht erfüllen können. Die mit besonders hohem Anspruch an Material und Qualität, an Form und Funktion. Die mit dem gewissen Extra. In dieser Nische haben sie ihren Platz gefunden und behaupten ihn. Seit nunmehr 111 Jahren.

Die Glaeser Baden AG hat sich auf das Design, die Entwicklung und die Herstellung von Spezialmöbeln spezialisiert. Der Schweizer Betrieb zählt zu den führenden Unternehmen in der Planung und Realisation von individuellen und anspruchsvollen Innenausbauten. Die enge Zusammenarbeit mit namhaften nationalen und internationalen (Innen-)Architekten und der Einsatz innovativer Werkstoffe gehören hier zum Standard.

Kunden aus dem In- und Ausland, darunter namhafte nationale und internationale Möbelmarken, setzen auf die Arbeit der Schweizer. Anspruchsvolle Verkaufsräume (Shopsysteme) gehören ebenso in das Portfolio wie hochwertige Ausstattungen von Gastronomie- und Hotelbetrieben. Gerne greifen auch Institute – zum Beispiel Schulen, Museen oder Kliniken – auf die Spezialmöbel der Glaeser Baden AG zurück. Dazu gehören unter anderem Korpus- und Regalsysteme, Theken und individuelle Tische.

Die Glaeser Baden AG hat es sich zum Ziel gemacht, viele neuartige Werkstoffe einzusetzen und auf moderne Technologien zu setzen. Betriebsleiter Andreas Weissbrodt: "So kommt es, dass der Holzanteil in unserer täglichen Arbeit immer geringer wird."

Dieser Einsatz ausgefallener, innovativer Materialien stellt besondere Anforderungen an die Produktion, für die unter Umständen sogar ganz neue Konzepte erdacht werden müssen. So entwickelte die Homag AG gemeinsam mit Glaeser ein neues Kantenextrusionsaggregat für das Bearbeitungszentrum BAZ 311. Es ist in der Lage, eine ringsum fugenlose, langlebige Kante auf Alucore-Wabenplatten anzubringen, die eine hohe mechanische Beanspruchbarkeit aufweist, sehr beständig ist gegen Flüssigkeiten oder gar chemische Stoffe und obendrein optisch überzeugt. Die Kante besteht aus Polyethylen, das mit 300 Grad erhitzt, extrudiert und in die Wabenplatte eingedrückt wird. Der besondere Clou dabei ist die Mixtur des Klebstoffes, der die Fixierung des Polyethylen am Alu ermöglicht. Dieses Verfahren wurde zum Patent angemeldet.

Hohe Ansprüche stellt Betriebsleiter Andreas Weissbrodt auch dann an die Produktion, wenn es um Wogg geht. Wogg – das ist der wahr gewordene Kindheitstraum von Gründer und Inhaber Willi Glaeser. Denn neben der klassischen Schreinerei Glaeser Baden AG, die er einst von seinem Großvater und Vater übernommen und entscheidend erweitert hatte, rief er – gemeinsam mit renommierten Designern aus aller Welt – eine eigene Möbelkollektion ins Leben. Seit über 30 Jahren schon vertreibt er die originellen Stücke sehr erfolgreich über die eigenständige Firma Wogg – und das weltweit.

Hier entstand jüngst auch der Schrank Wogg 49, der wie alle Wogg Möbel bei der Glaeser Baden AG produziert wird. Doch zunächst bereitete die spezielle Schiebetür aus Dibond dem Betriebsleiter Andreas Weissbrodt Kopfzerbrechen. Denn ihr Prinzip funktioniert nur dann reibungslos, wenn die benötigten Nuten äußerst präzise in die 2 x 1,5 m große Platte gefräst werden. "Zunächst versuchten wir es auf der CNC", erzählt Weissbrodt. "Doch schon nach wenigen Nuten wellte sich das Material. Wir mussten also die Platte abblasen, umdrehen, einige Nuten auf der Rückseite machen, die Platte wieder umdrehen und so weiter. Alle drei bis vier Nuten wendeten wir die Platte, insgesamt etwa 15 Mal hin und her. Am Schluss waren wir anderthalb Stunden mit einer Platte beschäftigt." Auf der Suche nach einer Lösung versuchte es Andreas Weissbrodt schließlich auf der Holzma Säge HPP 430 – dem ersten Modell der neuen Serie – die seit Februar dieses Jahres im Einsatz ist. Und siehe da – es klappte. Die Spannzangen und der Druckbalken fixierten das Material perfekt; jetzt ist die Platte innerhalb von 20 Minuten beidseitig genutet. Abgesehen vom einmaligen Wenden der Platte erfolgen alle Arbeitsschritte vollautomatisch. Weissbrodt: "Die Nuten sitzen absolut perfekt – 2,6 mm breit und im Abstand von genau 25 mm. Die Dibondplatte ist 2 mm dick und wird auf beiden Seiten um 8/10 mm genutet und damit die obere Aluschicht entfernt. Am Ende bleiben 4/10 mm, exakt der Polyethylen-Kern, stehen."

Die horizontale Plattenaufteilsäge Holzma HPP 430 folgte auf eine Vertikalsäge und sollte mit ihrer Leistungsfähigkeit den Engpass im Zuschnitt beseitigen. Andreas Weissbrodt schätzt die bis heute erreichte Mehrleistung auf etwa 30%: Zum einen erspart er sich mehrere Stunden Zeit im Zuschnitt. Zum anderen werden jetzt auch alle Kunstharzplatten auf der Holzma zugeschnitten – das war zuvor die Aufgabe einer alten Furnierfüge.

So bleibt wieder genug Luft für neue und kreative Ideen, mit denen die Glaeser Baden AG ihre Kunden begeistern kann.

 

 

Zurück zur Übersicht