2016/12/15   |   Deutschland

新しい市場に参入

Hess社とXLam社は、ナミビアとニュージーランドの両方にある、まだ設立してから間もなり会社です。木造建築のための条件が2国で非常に異なっていますが、両方は自社製品のために新たな市場を切り開いてき、その勢いは収まることを知りません。

Die Maschine ist sehr energieeffizient – angesichts der Stromversorgung hierzulande durchaus ein Thema – und sie arbeitet sehr präzise, worauf wir besonderen Wert legen, denn wir wollen hohe Qualität anbieten und fertigen in der Regel Sichtdachstühle.“

Christian Hess, Carpentry Hess

ラミネート材から集成材へ

木材は伝統的にナミビアでの二次的な役割を果たしてきました。南部アフリカの国で見つけることができるいくつかの大工の中で、スワコプムントのドイツ生まれの大工の会社が属しています。彼はヴェスターの彼の大工の訓練の後にロールに世界だったとき、それによって、クリスチャン・ヘスドイツの学校のための塔を建てました。
それは彼が戻ってドイツに兵役とマスター学校に行く前に国を旅し、それを最後にする必要があります。しかし、たとえカラハリと南大西洋の間に国の後に彼を取り除くしませんでした。当初、彼はドイツとナミビアの間に7年前後に減刑した後、2007年ウィントフックに木材大工ヘスを設定します。

当初はラミネート材のみ

ナミビアの首都で同等の事実上何も存在しないため、ウィントフックが他の理由の中で、提供されていた:「突破口をしなかったし、キッチンには住んでいなかっただけの若い大工は私以外にもありました、」クリスチャン・ヘスリコールと言います。彼自身が最初にすべての今、数ヶ月ラミネートフローリングを移動して、キャノピーや階段のための小さなオーダーがあった - 今日の顧客をヘスを提供しています取引。
当時と現在の間に、しかし、長い道のりです。彼は、火災後の画期的なジムで始まった、新しいヘスのための屋根窓を生成しなければならない:「その時、私は完全な屋根のためのCADの計画を作成し、ドイツの請負業者に提供しました。私たちは鉄鋼加工業者よりも低価格されて以来、我々は契約を得ました。我々は屋根をセットアップした後、それはオフに行ってきました。 "
このプロジェクトヘスはまだその品質彼の主張が、満たしていませんでした南アフリカLeimholzを処理しました。次のプロジェクト、大規模な増加が、彼はすでにドイツからKVHで実現しました。 Holzprodukteは南アフリカで、このような輸入はまだ価値が非常に高価です。
木材のおよそ千立方メートルに相当 - 当時、ヘスは20個の容器に2014年に増加し、約2コンテナKVHの年を、輸入しました。それは2015年、以来、30歳の接合ラインで生産します。 「今日では、我々は時々我々が外の世界にそれを販売し、私たちの屋根トラスのためduolamとTriolamを終えました。 30メートルの長さにトウヒ積層木材を生産するまでこれは、私たちアフリカで唯一の企業になります。 "
接着された木材に入る理由の一つは、KVHの廃棄物に大きなスパンの需要の別のものを得ました。第三に、丸い曲面構造の需要。大工ヘスのプロジェクトは、より効果的な公共と人気のすべてのプロジェクトとの材木になりました。 28メートルの長い積層梁によってサポートされている最近のホールの屋根に結実着実に上昇傾向、。

Volle Auftragsbücher

Kunde war in diesem Fall ein deutschstämmiger Unternehmer. Deutschstämmige machen etwa vier Prozent der knapp über 2 Mio. Namibier aus. Einen größeren Bevölkerungsanteil stellen die Buren, die zusammen mit den deutschstämmigen Bewohnern zu den Hauptkunden der Carpentry Hess gehören.
Dies mag dazu beitragen, dass die Auftragsbücher von Christian Hess prall gefüllt sind, während die Wirtschaft Namibias momentan stark unter Druck ist: Unter anderem lässt eine lang anhaltende Trockenheit die Exporteinnahmen aus dem Fleischhandel nach Europa und Amerika schwinden.
Mit seinen hochqualitativen Produkten befindet sich Hess im oberen Marktsegment und spricht eher wohlhabende Bevölkerungsgruppen an, die von dieser Entwicklung noch nicht so stark beeinträchtigt sind. Dachstühle und Leimholzbinder haben sich inzwischen als Hauptgeschäft herauskristallisiert, obwohl Hess auch Blockhäuser, Treppen und klassische Zimmereigewerke übernimmt.
Holzrahmenkonstruktionen baut Christian Hess so gut wie nie: „Allein schon deshalb, weil wir hier weder eine geeignete Putzträgerplatte noch eine richtige Dämmung bekommen. Wir haben mal eine Lodge in Holztafelbauweise aufgestellt, da haben wir deshalb als Witterungsschutz außen eine durchsichtige Polycarbonat-Wellplatte befestigt.“
Freilich besteht für den Zimmerer auch kein Zwang, in diesen Geschäftsbereich zu expandieren, da die Nachfrage nach seinen Leistungen in Windhoek inzwischen so groß ist, dass hier „locker noch ein oder zwei Zimmerleute rein könnten.“
Dies umso mehr, als Hess mit dem Einstieg in die Holzverleimung seine Auftragszahl reduziert hat: „Früher konnten wir unser KVH schnell über die Abbundanlage laufen lassen und dann gleich montieren. Heute haben wir eine längere Anlaufphase in der Produktion, aber auch eine bessere Wertschöpfung pro Auftrag.“

Abbund nach Maß

Die Abbundanlage ist natürlich immer noch in Betrieb. Hess hat sie vor drei Jahren angeschafft, als in seinem Unternehmen im Monat durchschnittlich 100-120 m3 Handabbund anfielen: „Aber es ging nicht nur um die schiere Menge, sondern auch darum, dass wir in Namibia viele komplizierte Dächer mit vielen Schiftungen auch im ungleich geneigten Bereich haben. Deshalb machte es schon Sinn, die Anschaffung einer automatisierte und hochpräzisen Anlage ins Auge zu fassen.“
Dies hatte Hess bereits einige Zeit vorher im Internet getan, war damals bereits bei der Firma WEINMANN in Lonsingen hängengeblieben: „Dort bot man mit der WBS 140 genau die Maschine an, die in unser Profil passte: sie ist klein, kompakt und kann alles machen. Wir mussten keine neue Halle bauen, brauchten keine zusätzlichen Fundamente, auch die Transportkosten hielten sich in überschaubaren Grenzen.
Dann ist die Maschine energieeffizient – angesichts der Stromversorgung hierzulande durchaus ein Thema – und sie arbeitet sehr präzise, worauf wir besonderen Wert legen, denn wir wollen hohe Qualität anbieten und fertigen in der Regel Sichtdachstühle.“
Schließlich war es für den namibischen Zimmerer auch beruhigend, dass hinter WEINMANN das weltweite Vertriebs- und Servicenetz der Konzernmutter HOMAG steht: „Da kann man auch in Afrika davon ausgehen, das bei einem Problem gleich mal jemand vorbeikommt.“
Die Maschine wurde bestellt, geliefert und – auf der Basis einer gut eingespielten Arbeitsvorbereitung – schon nach drei Tagen in Betrieb genommen: „Wir drückten den ersten Knopf und sie legte los. – Wir waren begeistert.“
Seither führt die WBS 140 in Namibia Schrägbohrungen, Schwalbenschwänze und Schiftungen aus, hat schon ein zweigeschossiges Blockhaus abgebunden, wird in der Treppenproduktion eingesetzt und in immer neuen Bearbeitungsvarianten getestet. Dabei hat sie nach Auskunft von Christian Hess nicht nur den Verschnitt drastisch reduziert, sondern den Unternehmensumsatz um 30 Prozent gesteigert.
Der Service funktioniert wie erwartet: „Wenn es mal Ärger gibt, habe ich in kurzer Zeit einen Servicetechniker am Telefon, der das Problem per Ferndiagnose beseitigt. Einmal im Jahr kommt außerdem ein Techniker vorbei, um nach dem Rechten zu sehen. Größere Probleme hatten wir bisher nicht.“
Ein Fazit, das auch unter der Entwicklung der Carpentry Hess in Namibia stehen könnte, die heute mit Leimholzfertigung, Abbundanlage und vollen Auftragsbüchern einen Punkt erreicht hat, an dem Christian Hess eigentlich nichts mehr ändern will. Nur eins vielleicht: „Sollten sich hier einmal mehr Zimmerer niederlassen, würde ich die Montagetätigkeit vielleicht zurückfahren und mich mehr auf den Verkauf von Leimholz und Abbund konzentrieren.“

 

 

Massivholz für Neuseeland

In Neuseeland ist der Holzbau traditionell stark in Form des „timber framing“ verwurzelt. Rund 90 Prozent der Ein- und Zweifamilienhäuser sind in Holzrahmenkonstruktion ausgeführt. Dies wird unter anderem dadurch begünstigt, dass sie als leichte, elastische Konstruktion in den ausgedehnten Erdbebengebieten des Landes den besseren Erdbebenschutz bieten.
Wie in Deutschland gibt es daneben Produkte aus Brettsperrholz (CLT), die im Baubereich allerdings viele Jahre lang keine nennenswerte Rolle spielten. Dies unter anderem deshalb, weil es sich um Importprodukte handelte, deren Dimensionen durch die Transportmöglichkeiten auf See begrenzt waren.

Blitzstart bei Null

Dass sich vor diesem Hintergrund in den letzten Jahren dennoch ein starker Trend zu CLT-Bauweisen in Neuseeland abzeichnet, ist unter anderem ein Verdienst der XLam NZ Ltd mit Sitz in Nelson. Gegründet wurde dieses Unternehmen von den beiden Brüdern Robin und Ian Jack. Als sie 2012 die erste Brettsperrholzfertigung in der südlichen Hemisphäre in Betrieb nahmen, wurden die Massivholzelemente dort ausschließlich manuell produziert.
Auch sonst startete man quasi bei Null: „Wenn ich heute zurückschaue, was wir damals beim Xlam-Start gemacht haben, kann ich es kaum glauben“, erinnert sich Robin Jack, der ehemalige Geschäftsführer des Unternehmens, der gerade in den Ruhestand gegangen ist: „Wir bauten die Fertigung für ein Produkt auf, von dem niemand wusste, was man damit machen konnte – von dem bisher kaum jemand gehört hatte! Aber einer musste vorangehen, und CLT ist die größte Chance, die ich in meinen 40 Jahren Holzindustrie je gesehen habe.“
Nachdem man mit Hilfe einer Marktstudie geprüft hatte, dass es tatsächlich einen Markt für das neue Material gab, war der nächste Schritt die Investition in eine WMP 240 von WEINMANN. Dieses Massivholzportal sollte die Elemente bearbeiten, die in der Fertigung hergestellt wurden.
„Nicht, weil wir Probleme mit der Handarbeit hatten“, erläutert Neil Dodunski, der General Manager von XLam: „Wir hatten qualifizierte Mitarbeiter, die stolz auf ihr Handwerk waren. Aber wir hätten nicht wachsen können, ohne unsere Elementbearbeitung zu beschleunigen.“
Ausgestattet mit einem flexiblen Sägeaggregat und einer 30 kW 5-Achs-Hauptspindel mit bis zu 18000 Umdrehungen, bearbeitet die WMP 240 bis zu 350 mm dicke Massivholzelemente in hoher Geschwindigkeit und Präzision. Dabei können Säge und Spindel in der A-Achse um bis zu 90 Grad geschwenkt und in der C-Achse um bis zu 360 Grad gedreht werden, was XLam eine große Bandbreite an Bearbeitungsmöglichkeiten eröffnet.
Dies umso mehr, als die Hauptspindel mit einem 18-fach Tellerwechsler ausgestattet ist, der während der Bearbeitung das automatische Einwechseln verschiedener Werkzeuge und Zusatzaggregate erlaubt. Da die Maschine ihre Aufträge vollautomatisch abarbeitet, wird sie in der Halle von einem Mann bedient.

Schnell, präzise, sicher

Die Mitarbeiter, die früher die CLT-Elemente mit Handmaschinen bearbeiteten, sind in Nelson heute für die Arbeitsvorbereitung mit der Software Lignocam zuständig. Ihre anfängliche Befürchtung, ihr Arbeitsplatz könnte durch die Einführung der CNC-Fertigung stark an Attraktivität verlieren, hat sich nicht bestätigt.
Neil Dodunski: „Ihr Holzbau-Fachwissen ist nach wie vor gefragt, um die Bearbeitungsschritte der Maschine kompetent zu planen, und sie müssen dabei auf jedes Detail achten.“
Gary Caulfield, der neue Geschäftsführer von XLam, sieht in der Verwendung von CLT-Elementen auf der Baustelle große Vorteile gegenüber traditionellen Bauweisen: „Man hat es hier mit sehr sauberen, aufgeräumten Baustellen zu tun, weil der Hauptteil der Arbeit mit der Maschine in der Halle erledigt wird. Das bedeutet auch: sichere Baustellen für die Arbeiter. Und auf der Sicherheit liegt im australasischen Raum ein besonderer Fokus.“
Aber es geht in Neuseeland nicht nur um das Thema Sicherheit. Die größte Stärke der neuen Bauweise liegt in ihren kurzen Montagezeiten: Weil die Elemente im Vergleich mit anderen Massivbaustoffen sehr leicht sind, ist es für XLam momentan kein Problem über 100 m²/h auf einer Baustelle zu montieren – vorausgesetzt, die Elemente werden in der nötigen Präzision produziert. Die ist so hoch, dass man in Nelson bereits von einer Baustelle ohne Meterstab träumt.

Mehr Kapazität & neue Arbeitsmöglichkeiten

Um an diesen Punkt zu kommen, musste das Unternehmen einen weiten Weg zurücklegen. Unter anderem musste es für sein Produkt – weitgehend astfreies Brettsperrholz aus der schnellwachsenden, einheimischen Radiata Pine – die entsprechenden bauaufsichtlichen Nachweise erbringen. Auch in Architekturbüros und Hochschulen stand viel Überzeugungsarbeit an, um die Türen für das neue Baumaterial zu öffnen.
Der Lohn der Mühe ist eine hervorragende Marktposition. Seit der Einführung des Produkts ist die Nachfrage stetig gestiegen, momentan werden größere Objekte wie Schulen, Kindergärten, Studentenwohnheime, Kaufhäuser oder eben Hotels zunehmend aus CLT gebaut. Dies nur zum Teil wegen der schnellen Bauweise und der hohen Tragfähigkeit: Auch dem starken ökologischen Bewusstsein auf dem australasischen Raum kommt die nachhaltige und schadstofffreie Bauweise entgegen.
Wirtschaftsunternehmen können mit solchen Gebäuden ein ökologisches Statement abgeben, Kitas werden durch die Verwendung des natürlichen, wohngesunden Baustoffs besonders attraktiv. Auch die Gestaltungsmöglichkeiten des neuen Baustoffs mit feiner Oberflächenbeschaffenheit überzeugen – unter anderem in Kombination mit den 5-Achs-Fähigkeiten der WMP 240: „Wir sagen gerne zu den Architekten: Wenn Sie es zeichnen können, können wir es herstellen“, erläutert Gary Caulfield: „Obwohl wir uns damit selbst das Leben schwer machen. Dann kommt der Architekt nämlich bevorzugt mit einem Entwurf zurück, in dem kein einziger rechter Winkel zu finden ist.“
XLam beliefert inzwischen Neuseeland, Australien und die vorgelagerten Inseln mit seinen Elementen.

Erschienen in Mikado, Ausgabe 12/2016
Wir danken den verantwortlichen Redakteuren Jessica Jahn und Dr. Joachim Mohr.
Wir danken auch unseren Kunden Holzbau Carpentry Hess und XLam NZ.
Bildrechte/Fotograf: Holzbau Carpentry Hess und XLam NZ

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Holzbau Carpentry Hess wurde 2007 von Christian Hess in Windhoek (Namibia) gegründet. Heute beschäftigt Hess 17 Mitarbeiter und ist der einzige Betrieb in Afrika, der Leimholz bis zu einer Länge von 30 m herstellt, zuschneidet und aufstellt.

Das Unternehmen XLam NZ wurde 2012 von den Brüdern Robin und Ian Jack gegründet und stellt seither nachhaltige Konstruktionen mit Brettsperrholzelementen her. Das Unternehmen hat bereits mehr als 150 Projekte aus CLT realisiert.

Zur Website von XLam NZ

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