2015/12/03   |   ドイツ

新しい鋸 / 保管場所の組み合わせを利用する店舗建設会社

Umdasch Shopfitting は、未来の製造に適応すべく、Homag グループの鋸 / 保管場所の組み合わせに投資しています。

「当社のお客様はますます迅速な納期を希望しておられ、そのせいで、受注から納品および組立までのスループット時間がますます短くなっています」

Uwe Rimmler、Umdasch Shopfitting の生産、物流および SUI 部門マネージャ

製造のパラダイム転換

新しい鋸 / 保管場所の組み合わせにより、ナイデンシュタインの Umdasch Shopfitting は製造の根本的な変革をの訪れを示しました。将来的には、連鎖式生産に組み込まれる装置が、現在すでに重要なメリットを示しています。

要求の厳しい、全体的な店舗建設ソリューションの主要メーカーである Umdasch Shopfitting は、現在、ナイデンシュタインの拠点で生産コンセプトの基本的なパラダイム転換を実行しています。現在はまださまざまなレベルでばらばらに製造していますが、将来は組立ラインごとに製造することになります。このための戦略は、「ビジョン 2020」と呼ばれています。ロットサイズ 1~250 個までの範囲では、
Umdasch は原則的に注文に関連したロットおよび製造を保管場所で実現し、この保管場所に対しては、将来的にも技術的に対応します。その際に個数の多い注文は主生産ラインで加工し、1 個または 3 個の注文はバイパス生産ラインに置き、負荷状況に応じ入庫します。「つまり、将来的に 2 つのラインを稼働させます。1 つは高速ライン、1 つは低速ラインであって、ただし、数量および納期に応じて、加工の優先順位をつけます」と Umdasch Shopfitting の生産、物流および SUI 部門マネージャ Uwe Rimmler は語ります。「背景: 当社のお客様はますます迅速な納期を希望しておられ、そのせいで、受注から納品および組立までのスループット時間がますます短くなっています」

Umdasch の構造改革に向けた最初のステップは、昨年末に稼働を開始した、Holzma と Homag Automation による保管場所 / 鋸の組み合わせによって行われました。それは、平面倉庫 TLF 411 と角度調整装置 HKL 300 profiLine とからなるシステムです。次のステップでは、現在、工場のリノベーションが行われており、来年にはヒーターおよびエネルギー装置一式のリノベーションが行われます。リノベーションの後には、機械領域でのさまざまな投資が行われます。

切り替えに賛成するさまざまな根拠

すでに 2014 年まで Umdasch は Bargstedt (現在の Homag Automation) と Holzma の、平面倉庫とパネルソー HPV 11 から構成される保管場所 / 鋸の組み合わせを使用して作業していました。「当時工場の中央にあったこの装置で、当社は工場の 2 方向で製造していました。その際、部材の走行距離は、平均 921 m でした。今回、工場の入り口に設置された新しい装置では、部材の走行距離は 322 m です。これはすでに、保管場所 / 鋸の組み合わせで達成した最初の効率ステップです」と Rimmler は語ります。工場の入口の鋸を中央に設置したことも将来を考えてのことでした。角度調整装置のその後のプロセス用の 3 つの接続装置には、今後数年の間にさまざまな技術が接続されます。ネスティングとデジタル印刷もそのような技術の一部です。同時に、新しい保管場所 / 鋸コンセプトへの投資に賛成する一連のさらなる点がありました。その始めは、15 年間の 2 シフト稼働後に旧装置で明らかに上昇したメンテナンス・整備費用でした。それにすぐ続くのが、切断時にますます大きくなっていった公差でした。「さらに、当社の部品の分析により、2.80 m より長いのはそのうちの 1~2 % だということが分かりました。そこで、ハーフサイズパネルに切り替えました」と Rimmler は報告しています。「これまで、大型には、保管場所から鋸まで最大 50 m という非効率的な経路が伴いました。さらには、保管場所に必要なスペース自体も巨大でした」。それまで、パネルの移動に多くの時間と長い経路をむだに費やしていたので、さらには、効率的な保管場所ソフトウェアと自動ラベリング (これにより、保管場所で各パネルの位置がわかる) を希望しました。しかし、部門マネージャのアジェンダの一番先頭には効率の向上がありました。高速化を望んだのです。
しかも同時に、より人間工学に配慮した作業も望んでいました。「切断するときに、一部では、長さ 5 m で幅 60 cm のストリップを受け取ります。切断ラインが 1 つの鋸によると、以前は、これらのストリップを手作業で回転させ、設置して、もう一度切断する必要がありました」。もちろん、発生するくずを効率的に取り除く必要もありました。

満たされた要件

「効率向上から、オペレータによって影響される時間の削減、定期的に更新される計画性を保証するソフトウェア、効率的な廃棄物処理にまでわたる要件の制約を受けて、現在そのような鋸が提供できるすべての機能を備えた角度調整装置コンセプトにすぐにたどり着きました」と Holzma のプロダクトマネージャ、Martin Kress は語ります。Holzma HKL 300 profiLine を平面倉庫 TLF 411 と組み合わせて、両機は昨年、稼働を開始しました。それ以来、装置をいかにしてさまざまな要件に適合させるかという経験値が収集されました。

Umdasch による材料分析が大型パネルの削減につながったため、当社は、保管場所をできるだけ小さく、効率的にすることを目指しました。いずれにせよ、より高速な角度調整装置には以前のサイズの保管場所は不要です。新しい平面倉庫は、現在、旧倉庫の 2 分の 1 の大きさです。以前は内部倉庫と外部倉庫を利用していましたが、記録後はすべて 1 つのシステムの中にあります。「高性能のソフトウェアと個々の保管場所により、材料へのアクセスが明らかに速くなり、個々のスタックにあるものが常に一目でわかります」と Rimmler は言います。「保管時に、システムがはるかに前もって予測し、多数のパネルを最適化して置きます」。配列の中で、保管場所が鋸を制御し、保管場所ではいつ角度調整装置に特定のパネルが必要かがわかっています。システムは、空いている時間を利用してパネルの置き換えを行うため、必要なパネルを正確なタイミングで利用できます。その際に、保管場所は特定の材料が動かされた頻度を学習し、対応するスタックを自主的に、鋸に近付けます。古い保管場所の場合と違って、この操作には、パネルに応じて斜めに移動し、回転可能な吸着アーム ST 71 が使用されます。「このため、現在では 4 mm 厚までの各パネルを取り込むことができ、保管場所の既存スペースをより有効に活用できます。各パネルが測定されるため、パネルを単純により詰めて置くことができます」と Rimmler は報告しています。

40 % 超速く

「装置の設置後、1 か月間、切断データを記録して、評価しました」と Kress は説明します。「その際に、新しい装置は同じ切断データの場合、古い装置よりも 42 % 高速化したことがわかりました」。当初、Umdasch で期待されていた効率の向上は 20 % でした。「現在、当社では、切断するロットサイズが大きくなれば、42 % よりも高速になることがわかっています」と Rimmler は語ります。「5~6 の異なる材料を使用するものでは、20 % になります。現在、当社の製品の 50 % 以上が保管場所に運ばれ、これにより製造する個数が増えるため、常に 30 % 以上になります。この影響で、工場での通常の 3 シフト稼働の場合、2 シフトの切断のみで間に合います。これにより、プレハブや社員への重圧が下がり、私たちは、要求される高品質を達成しました」。

現在のところ、Umdasch ではなおも 3 パネルまでの束も切断されます。「当社の分析により、パネル束切断は 1.2 から 1.5 パネルの方向へ発展していることがわかっています。この単一パネルに向かう傾向は、従来の店舗建設会社、家具およびスタンド建築業者にも当てはまります」と Kress は言います。「将来は、スルーフィードで家具を完全製造したいため、当社もおそらくパネル束を切断することはなくなります」と Rimmler は認めています。「そのときには、場合によっては、全体の製造プロセスが高速になるように、鋸でのややゆっくりとしたフローを我慢します。そうなると、保管場所で製作される製品を短時間で製造することもできるため、当社製品用の大型の保管場所はもはや不要になります」

情報を効率的に伝える

現在、切断されたパネルは、パネル束で加工されるとすぐに、押さえビームの自動プリンタで一度、および手動ディスペンサ (割合は少ない) でラベリングされます。三重束の場合、最初のラベルは自動的に上に貼られ、下の 2 枚のパネルには、手動ディスペンサでラベルが貼られます。「ラベルにより、以前よりも包括的な情報を付けることができます。実際には、これにより、加工プロセスを開始することもできます」と Rimmler は言います。「いずれにせよ、将来的にはここでも次のステップに移り、RFID で作業したいと考えています」。そうすれば、プログラムをダウンロードするため、そして加工を開始するために、部品をスキャンできるだけでなく、 RFID は Umdasch にとって、在庫レベル検知システムにもなるでしょう。これで、各部品が今どこにあるかが常にわかります。さらに、製造においては、機械から機械へと、加工の終了がシステムへと通知可能になるでしょう。ラベルにより、現在のところ、注文番号、製造期限または出荷期限などの情報が転送されます。加工アルゴリズムは、将来は、CAD/CAM 接続により直接渡される予定です。特にそのため、将来はすべてのシステム上方にガイドソフトウェアを設定する戦略があります。ここでは、Cobus がキーワードです。「ここでも、非常に多様な製造技術を制御できる包括的なシステムについての最初の話し合いにあります。その間にも、Holzma の保管場所 / 鋸の組み合わせは、Umdasch にとって、計画中の製造ビジョン 2020 の最初のプレースホルダーになっています。現在すでに実現されている最も重要な点は、生産能力の明らかな向上です。2 番目に来るのは、社員の満足度の向上を伴う、人間工学性の改善です。「社員が満足していればこそ、力が発揮されるのです」と Rimmler には分かっています。「最初の研修ですでに当社の社員は、ユーザーインターフェースの飛躍的な進化に気付きました」。しかも、ノイズも大幅に軽減されています。工場内に入ると、保管場所からは音はせず、鋸も特定の材料で音が出るだけです。社員にとっては、自動的に行なわれる残材の廃棄もより人間工学的になりました。現在では、誰も残材に触れることはありません。さらに、重くて長い断片を取り扱う必要もなくなりました。「現在では、切断時の指定された許容誤差を明らかにより低コストで確実に維持しています」と Rimmler は続けて報告しています。「もちろん、整理された保管場所は、当社の表看板となっています。つまり、透明性を保ち、信頼を生み出すために、当社では定期的にお客様に製造工程をお見せしていますので」

さらに続く

現在、Rimmler は、スルーフィールドドリルユニットのデータを収集しています。「当社の分析によると、現在の BAZ では成形部材の製造はわずか 4 % で、90 % 以上が長方形の部品です」と部門マネージャは言います。「この認識は、ドリルユニットの購入に現れていますが、そこでも Homag グループが再び魅力的なパートナーです」

 

HOB (2015 年 9 月) に掲載。Holzma は担当編集者の Michael Hobohm 氏に謝意を表します。当社は、お客様の Umdasch Shopfitting Group GmbH にも謝意を表します。
肖像権: HOB/Michael Hobohm および Umdasch Shopfitting

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