Um zudem möglichst viele Schaltstellen der Produktionseinrichtungen in einer einheitlichen Konzeption und aus einer Hand zu verschmelzen, wurde nun die letzte offene „Baustelle“ – die Kantenvergütung – ebenfalls mit Technologiekomponenten der HOMAG Gruppe geschlossen. Hier vertraute Produktionsleiter Nils Leinker, Dipl.-Ing. für Holztechnik und zuständig für die Holzfertigung, dem großen Erfahrungsfundus von HOMAG aus dem Bereich der Fußbodenkantenvergütung und übertrug der Gruppe die Harmonisierung der Anlagenkomponenten in diesem Bearbeitungsabschnitt.
Die hohe Qualität der lackierten Kanten war ebenso ein Anforderungskriterium wie auch die äußerst flexible und jederzeit zuverlässige Einsatzbereitschaft der Anlage. „Die exklusive Optik der Innenausstattung unserer Boote mit wertvollen Hölzern wie Mahagoni oder Kirschbaum muss sich ebenfalls an den Schmalseiten beziehungsweise Kanten widerspiegeln“ so der Produktionsleiter zu seiner peniblen Einstellung auch in dieser Sache. Deshalb entschied er sich für ein Vakuum-Lackierverfahren, das den millimetergenauen Auftrag bei außerordentlich ökologischer Wirkungsweise ermöglicht.
Lackiert werden im Durchlauf die Schmalflächen von Einbauteilen der Bootsausstattung. Die maß- und winkelgenau formatierten Teile werden von der Rolle bekantet und an den Schmalflächen mit dem Bandschleifaggregat geschliffen. Danach bricht ein Fasenschleifaggregat die Kanten der Einbauteile, die dann anschließend an die Vakuum-Lackierstation zur Kantenvergütung weitertransportiert werden. Mit diesem Verfahren wird eine hohe Oberflächengüte erzielt, die Schmalflächen beziehungsweise die Kanten werden schlag- und stoßfester. Ein Qualitätsmerkmal, das gerade bei Bootseinbauten nicht unerheblich ist und die Wertigkeit auch noch nach Jahren beibehält.
Die Anlagenkapazität ist auf den bei HanseYacht üblichen Zwei-Schicht-Betrieb ausgelegt. Ebenso ist der Tatsache Rechnung getragen worden, dass diese Maschineneinheit nicht „rund um die Uhr“ im Einsatz ist. Gerade deswegen muss die Zuverlässigkeit auch nach längerem Stillstand gewährleistet sein, denn bei der engen und koordinierten Termin- und Ablaufplanung darf es zu keinerlei Störungen kommen.
Generell ist die Kantenvergütung eine interessante Lösung in vielen Bereichen der Frontenfertigung – in materialtechnischer Hinsicht ebenso wie auch unter wirtschaftlichen Aspekten. Das Verfahren des Kantenvergütens mit Lacken, insbesondere bei Spanplatten zur Eliminierung der porösen Mittellage, verbessert einerseits die Statik der Platte und verhindert andererseits ein eventuelles Aufquellen bei Wasser- oder Feuchtigkeitseinwirkung.
So wie Jachten und Boote aus der Greifswalder HanseYachts-Werft weltweit gut im Kurs liegen und Jahr für Jahr Rennen und Regattapreise gewinnen, möchte Produktionsleiter Nils Leinker seine „Mannschaft“ – sprich die Fertigung – auf Top-Niveau halten, damit das Unternehmen weiter den Erfolgskurs beibehalten kann.