Schopfloch 16.03.2011

HOMAG investiert 2,5 Millionen in die Transportkettenproduktion

Um dauerhaft Werkstücke auf qualitativ hochwertigem Niveau bearbeiten zu können, setzt HOMAG bereits seit 30 Jahren auf Inhouse-Produktion der Kettenglieder für Kantenanleimmaschinen. Jetzt investiert der Standort in Schopfloch 2,5 Millionen in eine vollautomatisierte Fertigungsanlage. Nur wenn die Einzelteile eine hohe Qualität aufweisen, ist die Herstellung von Möbeln der Extraklasse gewährleistet. HOMAG ist Weltmarktführer im Bereich Kantenanleimmaschinen und verstärkt seine zentrale Kompetenz durch diese Investition erneut.

Ein Kundenvorteil nach dem anderen
Die Laufruhe der Ketten für einseitige und doppelseitige Kantenanleimmaschinen, Doppelendprofiler und Doppelendprofiler für Fußboden spielt eine besondere Rolle im Produktionsprozess. Zudem gehört die Bearbeitung des Werkstücks mit möglichst geringen Schwingungen zu den Voraussetzungen einer qualitativ hochwertigen Produktion. Hier spielt das Kettenglied, als Bauteil der Transportkette, eine zentrale Rolle. Da die HOMAG Kunden höchste Qualitätsansprüche haben, setzt das Unternehmen auf die Eigenproduktion der Glieder, um den Qualitätsanspruch abzusichern. Die Vorteile liegen auf der Hand: Das besondere Verfahren schafft kritische Punkte wie beispielsweise die variierende Länge von Teilketten aus der Welt. So lässt sich genauer produzieren und die exakte Bearbeitung der Werkstücke wird deutlich erhöht – und das bei Vorschüben von bis zu 35 Metern/min. Das strikte Kontrollsystem lässt keine Unterschiede in der Qualität der einzelnen Kettenglieder zu und diese ist natürlich in hohem Maße für die Qualität der Werkstücke verantwortlich. Auch die schnelle und kostengünstige Austauschbarkeit einzelner Glieder nach Verschleiß ist gewährleistet. Das verwendete Sondermaterial mit besonders hoher Zugfestigkeit sorgt für eine lange Lebensdauer der gesamten Blockgliederkette.

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Vollautomatischer Fertigungsprozess
Zu Beginn des vollautomatisierten Fertigungsprozesses wird ein Rohling aus besonders zugfestem Sondermaterial zugesägt und durch einen Handlingroboter in eine Rundtaktmaschine eingesetzt. Dieser Rohling wird in 4 Stationen mit 5 Bearbeitungseinheiten und 42 Einzelbearbeitungsschritten zu einen fertigen Kettenglied bearbeitet. In einer Taktzeit von 55 Sekunden werden verschiedene Fräsbearbeitungen, Bohren, Gewindeschneiden, Reiben und die komplette Entgratung des Werkstückes durchgeführt. Die Gestaltung der Abfolge dieser 42 Arbeitschritte gepaart mit dem Einsatz der richtigen Werkzeuge ist Grundvoraussetzung für einen gesicherten Fertigungsprozess aber auch dafür, dass die im Pflichtenheft geforderte Taktzeit von 55 Sekunden eingehalten wird. Kein Platz im Automat bleibt so unbesetzt. Zu jeder Zeit wird durch eine durchdachte Kombination aller Arbeitsschritte an jeder Station ein Teil bearbeitet.

Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser
Präzision heißt das Stichwort. Um die geforderte Qualität zu 100% zu gewährleisten, erfolgt als letzter Schritt die Qualitätskontrolle aller relevanten Maße. Alle Fräsmaße werden vollautomatisch auf Toleranzmitte korrigiert, bei einer Abweichung der Bohrdurchmesser folgt ein Stopp des Prozesses.

Die Toleranz hat ihre Grenzen
Aus den fertigen Kettengliedern folgt im ersten Schritt die Montage der Teilketten mit einem Meter Länge. Dies erfolgt in einem vollautomatischen Montageprozess, in dem Montageleistungen von bis zu 20 Metern pro Stunde möglich sind. Die Fertigungsanlage fügt die Kettenglieder aneinander und verbindet diese durch Bolzen. Anschließend folgen die Vermessung der Meterstücke und die Ablage der Teilketten in einen Zwischenspeicher.

Aus diesen Teilketten wird nun die komplette Kette zusammengesetzt. Durch optimale Paarung der Teilketten gelingt es, Ketten für eine doppelseitige Maschine innerhalb einer Maßtoleranz von 3/100 mm herzustellen. Am Ende des Montageprozesses erfolgt das Aufschrauben der Kettenplatten mit anschließender Höhenvermessung. Auch hier erfolgt eine 100% Kontrolle.

Austauschen leicht gemacht
Ein weiterer großer Vorteil der HOMAG Transportketten besteht darin, dass aufgrund der hohen Qualitätsansprüche der einzelnen Komponenten alle Einzelteile beim Kunden einfach auszutauschen sind. So sind die Ausfallzeit der Anlage und die Kosten minimal.

Seit rund 30 Jahren fertigt HOMAG die Kettenglieder in Eigenproduktion. Lange Erfahrung und über Jahre gewachsenes Know-how sorgen dafür, dass dieses zentrale Bauteil auf ungewöhnlich hohem Niveau gefertigt wird. Pro Jahr erreicht die Fertigungsanlage eine Anzahl von ca. 150.000 - 200.000 Kettengliedern.

Diese große Maschineneinzelinvestition der HOMAG GmbH stellt ein weiteres Bekenntnis zum Standort Deutschland dar. Bereits 2009 wurden 8 Millionen Euro in den Bau des HOMAG Centers investiert, 2008 wurde der Produktionsbereich um eine Halle von 8.000 m² erweitert.